Einleitung: Zinkhaltige Epoxid-Grundierung – Wissenschaft und Technik der „ersten Verteidigungslinie“ gegen Korrosion von Stahlkonstruktionen
Im System der Schwerkorrosionsschutzbeschichtungen gilt die zinkreiche Epoxidgrundierung allgemein als “erste Verteidigungslinie”
für Stahlkonstruktionen. Ihr Kern-Korrosionsschutzmechanismus ist nicht eine einfache ”Barriere-Isolation”, sondern elektrochemischer kathodischer Schutz
– der Zinkstaub im Anstrich (Gehalt ≥80 wt%) fungiert als Opferanode und wird oxidiert, bevor das Korrosionsmedium den Stahluntergrund erreicht, und schützt den Stahl vor Korrosion durch ”Selbstopferung”. Dieser Mechanismus verleiht der zinkreichen Epoxidgrundierung in extremen Korrosionsumgebungen wie Offshore-Plattformen (C5-M/CX-Umgebung), Meeresbrücken, petrochemischen Tanks und Windkrafttürmen eine langfristige Schutzwirkung von >15–25 Jahren
. Auf dem Markt weisen jedoch zinkreiche Epoxidprodukte eine ungleichmäßige Qualität auf – unzureichender Zinkgehalt, unvernünftige Formulierungen und unsachgemäße Verarbeitung sind die drei Hauptursachen für Korrosionsschutzversagen. Dieser Artikel basiert auf dem neuesten Standard HG/T 3668-2020 „Zinkreiche Grundierung“, der internationalen Norm ISO 12944-5 und der ingenieurtechnischen Praxis der Branche und bietet von der Formulierungschemie über die Zinkstaub-Elektrochemie, die Verarbeitungstechnik bis zur Qualitätsabnahme einen vollständigen technischen Leitfaden für Ingenieure.
Zinkstaub-Epoxidgrundierung ist eine zweikomponentige Schwerlast-Korrosionsschutzgrundierung mit Epoxidharz als Bindemittel, hochreinem Zinkpulver (Metallzink im Trockenfilm ≥ 60–80 Gew.%) als funktionellem Füllstoff und Polyamid/Phenalkamin als Härter. Ihr Korrosionsschutzmechanismus erfolgt in zwei Phasen – Erste Phase (Kathodischer Schutz): Zinkpulverpartikel bilden untereinander und mit dem Stahlsubstrat einen elektrischen Kontakt – Zink korrodiert als Opferanode bevorzugt – schützt den Stahl; Zweite Phase (Barriereschutz): Zinkkorrosionsprodukte (ZnO/basische Zinksalze) füllen die Poren der Beschichtung – bilden eine dichte Barriereschicht – verhindern die Elektrolyteindringung. Gemäß Standard HG/T 3668-2020 – nach dem Metallzinkgehalt im nichtflüchtigen Anteil in Typ I (≥ 80 % – stark korrosive Umgebung), Typ II (≥ 70 % – mäßig korrosiv) und Typ III (≥ 60 % – schwach korrosiv) unterteilt. Geeignet für den langzeitigen Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen in Umgebungen mit Korrosionskategorien C3 bis CX gemäß ISO 12944-2.
I. Epoxidharz-Zinkstaub vs. anorganischer Zinkstaub vs. KaltSpritzZink – ein umfassender Vergleich der drei zinkbasierten Korrosionsschutzgrundierungen
Bei der technischen Auswahl besteht die häufigste Verwirrung darin: „Epoxid-Zinkstaubfarbe, anorganische Zinkstaubfarbe und KaltSpritz-Zink – wo genau liegen die Unterschiede zwischen diesen drei und welche sollte man wählen?“ Die folgende Tabelle bietet einen systematischen Vergleich aus 12 Dimensionen:
| Vergleichsdimension | Zinkstaub-Epoxidgrundierung | Anorganische Zinkstaubgrundierung | Kaltversprühtes Zink |
|---|---|---|---|
| Filmbildende Substanz | Epoxidharz + Polyamid/Phenalkamin-Härter | Ethylsilikat (feuchtigkeitshärtend)/Silikat-Alkalimetallsalz | Hochreines Zinkpulver + lösemittelhaltiges Harz (Einkomponenten) |
| Metallischer Zinkgehalt im Trockenfilm | 60-80% (HG/T 3668-2020 Stufe 3) | 70-85% | ≥96% (sehr hoch – nahe an Feuerverzinkung) |
| Korrosionsschutzmechanismus | Kathodischer Schutz (erste Phase) + Barriere durch Zinkkorrosionsprodukte (zweite Phase) | Kathodischer Schutz + chemische Bindung (Si-O-Fe-Kovalenzbindung) | Reiner kathodischer Schutz (Zinkpulver in direktem elektrischem Kontakt) |
| Haftfestigkeit (Abreißmethode) | ≥6 MPa (physikalische + chemische Adsorption) | ≥6 MPa (chemische Bindung – stärker) | 3-5 MPa (hauptsächlich physikalische Haftung) |
| Salzsprühbeständigkeit (Einzelschicht) | 1000-1500 h | 1500-3000 h | 2000-4000 h (dickste Zinkschicht) |
| Wärmebeständigkeit | ≤120 °C (Tg-Grenze des Epoxidharzes) | ≥400 °C (anorganisches SiO₂-Gerüst) | ≤150 °C |
| Flexibilität | Ausgezeichnet (Epoxidharz flexibel/neigt nicht zu Rissen) | Schlecht (rein anorganisch – spröde – neigt zu Rissen) | Mittel |
| Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung | Sa 2.5 (gewisse Toleranz gegenüber minderwertigen Oberflächen) | Sa 2.5-Sa 3 (sehr strenge Anforderungen) | Sa 2.5-St 3 (mit motorbetriebenen Werkzeugen akzeptabel) |
| Verarbeitungsumgebung | ≥5 °C/RF<85 %/hohe Toleranz | RF≥65 % (feuchtigkeitshärtend – Feuchtigkeit ist der Härter) | ≥5 °C/RF<85 % |
| Überstreichintervall (23 °C) | 1,5 h-7 Tage (breites Fenster – anwenderfreundlich) | 2-4 h (sehr enges Fenster – MEK-Test erforderlich) | 2 h-24 h |
| Kompatible Decklackierung | Direkte Beschichtung mit Epoxid-Glimmerpigment + PU-Decklack | Zunächst Versiegelungslack/Nebellack aufbringen – sonst Blasen und Nadelstiche | Kann direkt überbeschichtet oder allein verwendet werden |
| Reparierbarkeit | Leicht reparierbar | Schwierig – neigt zu Delaminierung | Leicht nachzubeschichten |
| Typische Anwendungsszenarien | Allgemeine Stahlkonstruktionen/Brücken/Außenwände von Tanks/Hallen | Offshore-Plattformen/Meerbrücken/Tankinnenseiten (ableitfähig)/Hochtemperaturrohre | Schrauben/Schweißnähte/geformte Teile/Reparatur von Verzinkungsschichten |
II. HG/T 3668-2020 Zinkgehaltsklassifizierung und kritische Leistungskennwerte
| Position | Typ I (hochzinkhaltig) | Typ II (mittelzinkhaltig) | Typ III (Standard) | Prüfverfahren |
|---|---|---|---|---|
| Metallzinkgehalt im nichtflüchtigen Anteil (wt%) | ≥80% | ≥70% | ≥60% | DSC-Methode (Schiedsverfahren)/chemische Analyse/EDTA-Titration/XRF |
| Geeignete Korrosionsumgebung (ISO 12944-2) | C4/C5/CX (hohe bis extreme Korrosion) | C3/C4 (mittlere bis hohe Korrosion) | C2/C3 (niedrige bis mittlere Korrosion) | — |
| Nichtflüchtiger Anteil (Feststoffgehalt) (%) | ≥70 | ≥65 | ≥60 | GB/T 1725 |
| Trockenzeit (Staubtrocken/durchgetrocknet – 23°C) | ≤2h/≤12h | ≤2h/≤12h | ≤2h/≤12h | GB/T 1728 |
| Haftfestigkeit (Abreißmethode) | ≥6MPa | ≥5MPa | ≥4MPa | ISO 4624/GB/T 5210 |
| Salzsprühnebelbeständigkeit (Einzelschicht – Kreuzschnitt) | ≥1000h ohne Rost | ≥600h ohne Rost | ≥300h ohne Rost | ISO 9227-NSS/GB/T 1771 |
| Schlagfestigkeit | ≥50kg·cm | ≥50kg·cm | ≥40kg·cm | GB/T 1732 |
| Lagerstabilität (50°C×30 Tage) | Ablagerungsschicht weich und wieder dispergierbar – keine harten Klumpen | GB/T 6753.3 | ||
| Topfzeit (nach Mischung – 23°C) | ≥6–8h | — | ||
Häufig gestellte Fragen
Q1: Bezieht sich der Zinkpulvergehalt „≥80 %“ auf den Metallzinkgehalt oder den Zinkpulvergehalt? Warum dürfen beide nicht verwechselt werden?
Dies ist das am leichtesten zu verwechselnde Konzept bei zinkreichen Epoxid-Grundierfarben. Der Zinkpulvergehalt bezeichnet den Massenanteil von Zinkpulver (einschließlich Verunreinigungen wie Metallzink und Zinkoxid) im Trockenfilm – üblicherweise wird Zinkpulver der Sorte 0 (Metallzinkreinheit ca. 96 %) verwendet – daher entspricht ein Zinkpulvergehalt von 80 % im Trockenfilm ≈ einem Metallzinkgehalt von 76,8 % im Trockenfilm
. HG/T 3668-2020 legt ausdrücklich den „Metallzinkgehalt im nichtflüchtigen Anteil“ als Klassifizierungsgrundlage fest – nicht den „Zinkpulvergehalt“ –, da nur Metallzink (Zn⁰) kathodischen Schutz bieten kann – Zinkoxid (ZnO) weist keine elektrochemische Aktivität auf. „Zinkpulvergehalt 80 % ≠ Metallzinkgehalt 80 % – beide unterscheiden sich um etwa 3–5 Prozentpunkte – dies ist die Zahl, die in Prüfberichten am leichtesten falsch gelesen wird.“
Q2: Warum steigt die Schutzwirkung der环氧富锌-Beschichtung (epoxidharzgebundene zinkreiche Beschichtung) im späteren Einsatzzeitraum im Rahmen des „Zweiphasenmodells“ des kathodischen Schutzes scheinbar „statt zu sinken, eher an“?
Gemäß den Untersuchungen der Technischen Universität Dänemark (Weinell & Rasmussen) – die Korrosionsschutzwirkung der epoxidharzgebundenen zinkreichen Beschichtung erfolgt in zwei Phasen: (1) Anfangsphase – zwischen den Zinkpulverpartikeln sowie zwischen diesen und dem Stahlsubstrat bildet sich ein elektrisches Kontaktnetzwerk – Zink korrodiert bevorzugt als Opferanode – bietet „aktiven“ kathodischen SchutzDas Offenschaltpotential bleibt zwischen -0,8 und -1,0 V vs. SCE
– was beweist, dass der kathodische Schutz wirksam betrieben wird. Diese Phase dauert normalerweise >2–5 Jahre (abhängig vom Zinkpulvergehalt und der Korrosionsumgebung); (2) Langzeitphase – Zinkkorrosionsprodukte (ZnO/Zn(OH)₂/basisches Zinkcarbonat) füllen allmählich die Poren und Mikrorisse im Inneren der Beschichtung – bilden eine dichte „sekundäre Barriereschicht“ – selbst wenn der elektrische Kontakt zwischen den Zinkpulverpartikeln durch die Ansammlung von Korrosionsprodukten schwächer wirdwird die Beschichtung durch den „Selbstfüllungseffekt“ sogar dichter – der Barrierenschutz ersetzt den kathodischen Schutz als dominierenden Mechanismus
. Dies ist die einzigartige Alterungskurve der epoxidharzgebundenen zinkreichen Beschichtung, die „im Einsatz immer dichter wird“ – im Gegensatz zu gewöhnlichen Epoxidbeschichtungen, die mit der Alterung allmählich degradieren.
Q3: PVC/CPVC=0,95–1,05 – Warum muss die zinkreiche Epoxidgrundierung im Bereich des „kritischen Punktes“ ausgelegt sein?
Das Verhältnis von PVC (Pigmentvolumenkonzentration) zu CPVC (kritische Pigmentvolumenkonzentration) bestimmt die Dichtheit und Leitfähigkeit des Anstrichs. PVC/CPVC1,1 – unzureichendes Harz – Beschichtung bildet Hohlräume – zwar ist der elektrische Kontakt zwischen Zinkpartikeln sichergestellt – doch mechanische Eigenschaften und Barrierewirkung der Beschichtung sinken stark – Haftfestigkeit <3 MPa. PVC/CPVC=0,95–1,05 stellt genau „Zinkpartikel berühren einander (leitfähiger Pfad entsteht) + Harz füllt gerade die Hohlräume (mechanische Eigenschaften bleiben erhalten)“ sicher und erreicht das „doppelte Optimum“ aus kathodischem Schutz und physikalischer Barriere. Dieses Goldverhältnis wurde durch jahrzehntelange Formulierungsversuche und elektrochemische Impedanzspektroskopie (EIS) verifiziert: „Abweichung von 0,95–1,05 bedeutet den Übergang von Korrosionsschutz zu Korrosion – der formulierungstechnische Absturz.“
Q4: Warum muss epoxyzinkhaltige Grundierung zwingend mit „Epoxydickschicht-Zwischenlack auf Glimmeroxideisenbasis + Polyurethan-Deckschicht“ zu einem Dreischicht-System kombiniert werden – und „nicht allein verwendet werden“ kann?
Als organische zinkreiche Beschichtung degradiert das Epoxidharz der epoxyzinkhaltigen Grundierung in UV- und Feuchtigkeitsumgebungen langsam – bei Einzelschichtanwendung – (1) zerstört UV die C-C/C-O-Bindungen des Epoxids – die Beschichtung Kreidet – Zinkpulver wird freigelegt – schneller Verbrauch – die Lebensdauer des kathodischen Schutzes verkürzt sich von >5–10 Jahren auf <2 Jahre; (2) Feuchtigkeitspenetration – der Verbrauch des Zinkpulvers beschleunigt sichdie Korrosionsprodukte des Zinks (weißer Zinkrost/Zn(OH)₂) dehnen sich um das >3-Fache aus
– erzeugen innere Spannungen innerhalb der Beschichtung – die Beschichtung bläht und reißt auf. Der Epoxydickschicht-Zwischenlack (enthält plättchenförmiges Glimmeroxideisen – Labyrinth verlängert den Diffusionspfad von O₂/H₂O) bietet die erste Barriere – die Polyurethan-Deckschicht (UV-beständig – wetterfest) bietet den zweiten Schutzdie Funktionsteilung der drei ist klar: Grundierung = Opferanode (aktiver Korrosionsschutz) + Zwischenlack = Barriere (passive Sperre) + Deckschicht = Wetterbeständigkeit (äußerer Schutz) – fehlt eine der Schichten – verkürzt sich die Gesamtlebensdauer des Systems um >50 %.
Q5: Oberflächenbehandlung – warum ist „Sa 2.5“ die „Todesgrenze“ für zinkreiche Epoxidgrundierung?
Sa 2.5 (nahezu weißer Reinheitsgrad – ISO 8501-1) erfordert nach der Strahlreinigung, dass >95 % der Stahloberfläche frei von sichtbarem Fett, Schmutz, Zunder, Rost und Beschichtungen sind – lediglich leichte schattenartige Rückstände sind zulässig. Die „geringe Toleranz“ von zinkreichem Epoxid gegenüber der Oberflächenbehandlung ist geringer als die von anorganischem Zinkreichgrund – aber es gilt keineswegs „unbehandelt ist auch in Ordnung“. Der Schlüssel von Sa 2.5 liegt in: (1) Reinheit – Entfernung von Zunder und Rost, damit das Zinkpulver direkten elektrischen Kontakt zum Stahlsubstrat herstellen kann: „Zunder ist ein Isolator – Zinkpulver/Zunder/Stahl – Unterbrechung – Kathodenschutz = null“; (2) Verankerungsrauheit – Rz > 50 μm – bietet der Beschichtung mechanische Verankerung – Haftzugfestigkeit > 6 MPa. Wenn die Oberflächenbehandlung nur St 3 erreicht (Elektrowerkzeuge – > mit bloßem Auge sichtbare Rostrückstände) – kann die Haftung der zinkreichen Epoxidgrundierung auf < 3 MPa sinken – Kathodenschutzfläche < 50 %: „Das bei der Oberflächenbehandlung Gesparte = die Hälfte der Beschichtungslebensdauer“.
Q6: Warum ist das “Überstreichfenster” von zinkreichem Epoxidharz mit “1,5 Stunden bis 7 Tage” so groß – wann genau sollte die Zwischenbeschichtung aufgetragen werden?
Das Überstreichfenster wird durch den Vernetzungsgrad des Epoxidharzes bestimmt. 1,5 Stunden nach dem Mischen – die Grundierung ist oberflächtlich trocken – Härte > HB – aber der Epoxidvernetzungsgrad beträgt erst > 40–50 % – trägt man jetzt die Zwischenbeschichtung auf – lösen die Lösemittel der Zwischenbeschichtung die noch nicht vollständig ausgehärtete Grundierung an (“beißen” sich hinein) – es bildet sich ein interpenetrierendes Netzwerk zwischen den Schichten (IPN)
– die Haftung ist optimal (> 8 MPa Zugfestigkeit – der Bruchmodus ist “Kohäsionsbruch” statt Grenzflächenablösung). 24–48 Stunden – Vernetzungsgrad > 80 % – Oberfläche glatt – die Zwischenbeschichtung muss auf mechanischer Verankerung beruhen – Haftung leicht verringert, aber noch ausreichend. Nach mehr als 7 Tagen – Vernetzungsgrad > 95 % – Oberfläche extrem glatt und hart – es muss eine “Aufrauung” (leichtes Strahlen oder Schleifen – > Rz > 30 μm) durchgeführt werden, um die Zwischenschichthaftung zu gewährleisten. Bestes Überstreichfenster: bei 23 °C innerhalb von 1,5–4 Stunden “nass in nass”
– kein Schleifen nötig – beste Haftung. Nach mehr als 24 Stunden – Schleifen ist ein “zwingender Arbeitsschritt” – “ohne Schleifen = Zwischenschichthaftung < 2 MPa – Beschichtung – wird letztlich – vollständig – abblättern".
Q7: Warum wägen Formulierer bei den Parametern Zinkpulver-Partikelgröße „3–5 μm“ und „blättchenförmig vs. kugelförmig“ immer wieder ab?
Die Partikelgröße und -form von Zinkpulver sind die empfindlichsten physikalischen Parameter in zinkreichen Epoxidformulierungen. Partikelgröße <3 μm – zu große spezifische Oberfläche – drastisch erhöhter Harzbedarf – führt zu sinkendem PVC/cPVC-Verhältnis – Zinkpartikel werden von zu viel Harz umhüllt – leitfähige Pfade reißen ab – kathodischer Schutz geht verloren. Partikelgröße >10 μm – unzureichende Kontaktfläche des einzelnen Zinkpartikels mit dem Stahlsubstrat – zudem große Abstände zwischen großen Zinkpartikeln – dünnes leitfähiges Netzwerk – kathodischer Schutzstrom <0,5 mA/m² – unzureichender Schutz. D50 = 3–5 μm ist der über Jahrzehnte industriell verifizierte optimale Partikelgrößenbereich. Bezüglich der Form kugelförmiges Zinkpulver (Atomisierungsverfahren / einheitliche Partikelgröße / dichtes leitfähiges Netzwerk – >80 % des industriellen Verbrauchs) bietet die beste elektrische Kontaktierung
; blättchenförmiges Zinkpulver (Kugelmühle / hohes Seitenverhältnis / >10–20 μm Durchmesser / <1 μm Dicke) bietet ein Labyrinth-Barriere – verlängert den O₂-Diffusionsweg – aber wenige elektrische Kontaktpunkte zwischen den Schichten – unzureichender kathodischer Schutz. Industrielle Bestpraxis: kugelförmig 80–90 % + blättchenförmig 10–20 % „kugelförmig = leitfähig (kathodischer Schutz) – blättchenförmig = Barriere (physikalische Trennung) – beide ergänzen sich – duale Synergie“.
Q8: Polyamid vs. Phenalkamin-Härter – Die Logik des „Sommer-Winter-Rezeptur“-Wechsels bei zinkreichen Epoxid-Grundierungen?
Polyamid-Härter (Kondensation aus Dimersäure + Polyamin – AHEW 80-250 g/äq – Topfzeit 4-8 h) ergibt nach der Aushärtung eine Beschichtung mit hervorragender Flexibilität – hoher Haftung – nicht-kritischem Mischverhältnis – hoher Toleranz – geeignet für Sommer/Normaltemperatur (>15 °C) – ist der „Standardhärter“ für zinkreiche Epoxide. Aber bei niedrigen Temperaturen (3-5-Fachedie Aushärtezeit verlängert sich von 24 h auf >72 h – bei niedrigen Temperaturen „keine Aushärtung“
. Der Phenalkamin-Härter (Cashewnussphenol + Polyamin – Mannich-Reaktion – AHEW 80-150 g/äq) erhält durch die hydrophobe C15-Langkette des Cashewnussphenols die Fähigkeit, auch bei 0-5 °C niedriger Temperatur zu härten (<6 h) – und hat hervorragende Wasserbeständigkeit – ist der „Winter-Rezeptur-Härter“ für Winter/niedrige Temperatur/feuchte Umgebung. Industriepraxis:Sommer: 100 % Polyamid – Winter: Polyamid/Phenalkamin = 70/30 Mischung – extrem kalt (0-5 °C): 100 % Phenalkamin
“Je nach Temperatur der Baustellen-Saison den Härter wechseln – und nicht – das ganze Jahr über – ’ein Härter bis zum Ende’”.
Q9: Das Problem der „Schweißporen“ bei zinkreichem Epoxid-Grundierlack – warum haben Containerwerke Bedenken, den Zinkpulvergehalt „nicht zu hoch“ zu wählen?
Bei den Schweißarbeiten an Containern und Stahlkonstruktionen – wenn der Zinkpulvergehalt im Grundierlack (Werkstattgrundierung/Shop Primer) zu hoch ist (>85wt%) – verdampft das Zink unter dem Schweißlichtbogen (>3000°C) augenblicklich (Siedepunkt von Zink 907°C) – der Zinkdampf bildet Poren in der Schweißnaht – verringert die Schweißfestigkeit – Röntgenprüfung nicht bestanden. Gleichzeitig – die ZnO-Konzentration im Schweißrauch überschreitet den OSHA-Grenzwert (>5mg/m³ – Inhalation führt zu „Metalldampffieber“, Berufskrankheit der Schweißer). Daher wird bei zinkreichem Epoxid-Werkstattgrundierlack für Container – der Zinkpulvergehalt normalerweise auf <60-70wt% kontrolliert „Opferung eines Teils des kathodischen Schutzes – im Austausch für Schweißbarkeit und Gesundheitsschutz der Schweißer“ – dies ist ein klassischer Kompromiss in der Industriepraxis zwischen „Korrosionsschutzleistung vs. Schweißtechnik“.
Q10: Wie erkennt man schnell die Qualität von zinkreichem Epoxidgrundierungslack – drei „Vor-Ort-Schnelltests“?
(1) Magnettest – einen Magneten an den trockenen Lackfilm halten – wenn der Lackfilm vom Magneten leicht angezogen wird (Zink ist nicht magnetisch – aber die Spureneisenverunreinigungen im Zinkpulver und die magnetische Leitfähigkeit des Stahlsubstrats) – ist dies normal; wenn überhaupt keine magnetische Reaktion erfolgt – könnte es sich um „falsches Zink“ handeln (Talkum/Calciumcarbonat als Ersatz – kein Zink – kein kathodischer Schutz). (2) Kupferionen-Verdrängungsreaktion – einen Tropfen 1% Kupfersulfat (CuSO₄)-Lösung auf die Lackoberfläche geben – wenn der Lack innerhalb von >5–10 Sekunden rotbraun wird (Cu²⁺+Zn→Cu↓+Zn²⁺ – Kupfer wird verdrängt und abgeschieden) – beweist dies, dass der Lack aktives Metallzink enthält „je röter und schneller, desto höher der Zinkgehalt“; wenn keine Verfärbung eintritt „kein Metallzink – falscher Zinkreicher“ . (3) Abreißmethode für Haftfestigkeit – >6 MPa ist exzellent – der Bruchmodus sollte „Kohäsionsbruch“ sein (Bruch innerhalb der Beschichtung – keine Grenzflächenablösung – beweist, dass die Bindekraft zwischen Lack und Stahl > der Eigenfestigkeit des Lacks ist). Mit diesen drei Methoden „Magnet + CuSO₄ + Abreißtest – 30 Minuten – Vor-Ort-Beurteilung eines zinkreichen Epoxidgrundiersatzes – ob – echt und original“ .
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Zusammenfassung
Zinkhaltige Epoxid-Grundierung – ausgewählt nach dem Zinkgehalts-Klassifizierungssystem der HG/T 3668-2020 (Typ I ≥80 % / Typ II ≥70 % / Typ III ≥60 %) – bietet durch kathodischen Opferanodenschutz der Zinkpartikel (Phase 1) + selbstverschließende Barriere aus Zinkkorrosionsprodukten (Phase 2) – synergistisch über zwei Mechanismen – einen langfristigen Korrosionsschutz für Stahlkonstruktionen von >15–25 Jahren. Kernformulierungsparameter: PVC/CPVC = 0,95–1,05 (elektrischer Kontakt der Zinkpartikel + mechanische Festigkeit des Harzes – optimale Doppelbalance) – Zinkpulver D50 = 3–5 μm (Kugelform 80–90 % + Schuppenform 10–20 % – leitfähig + barrierebildend komplementär) – Härter saisonal wechselnd (Sommer Polyamid / Winter Phenalkamin). Kernpunkte der Verarbeitung: Sa 2,5 Oberflächenvorbereitung (Reinheit + Rauheit – Haftfestigkeit >6 MPa) + Überlackierfenster 1,5–24 h (nass-in-nass – ohne Schleifen – optimale Zwischenschichthaftung) + Dreischicht-System (Zink-Grundierung + Epoxid-Glimmer-Mittelschicht + PU-Decklack – funktionale Aufteilung – unverzichtbar). Kexin New Materials bietet Kunden eine vollständige Produktpalette an zinkhaltigen Epoxid-Grundierungen sowie maßgeschneiderte Formulierungsdienste. „Korrosionsschutz definiert durch Daten – Projekte abgesichert durch Normen – sichergestellt, dass jeder Mikrometer Beschichtung – der Zeit und Korrosion standhält.“