Frisch gesprüht sieht es noch ganz glatt aus, doch nach dem Trocknen ist die Oberfläche plötzlich voller feiner Poren? „Nadelstiche“ und „Blasen“ sind häufige Qualitätsfehler bei der Industrielackierung. Als Fachhersteller analysieren wir für Sie im Detail, warum ein vernachlässigtes „Flash-off-Zeit“ (Ablüftzeit) dazu führt, dass Lösemittel in der Lackschicht eingeschlossen bleiben, und zeigen Ihnen, wie Sie diese Fehler fachgerecht vermeiden.
In der Spritzkabine lassen viele Applikateure, um den Zeitplan einzuhalten, direkt nach dem Auftragen des ersten Lacks den zweiten folgen oder schieben das Werkstück nach dem Spritzen sofort in den Heißlufttrockenofen. Das Ergebnis: Nach dem Trocknen der Lackschicht ist die Oberfläche übersät mit feinen, nadelstichartigen Löchern (Nadelstiche) oder winzigen, erhabenen Blasen.
Als Hersteller von Industrielacken möchten wir Sie daran erinnern: Dies liegt meist daran, dass Sie die entscheidende Abluftzeit (Flash-off Time) übersprungen haben.
1. Was ist „Flash-Trocknen“? Warum ist es unverzichtbar? Flash-Trocknen bezeichnet den natürlichen Trocknungsprozess zwischen zwei Spritzgängen oder vor dem Eintritt in den Trockenofen nach Abschluss des Spritzens.
- Lösemittelfreisetzung: Der nasse Lackfilm enthält eine große Menge an Lösemitteln, und das Flash-Trocknen ermöglicht ein gleichmäßiges Verdunsten der Lösemittel an der Oberfläche.
- Ursache der Blasen: Wenn der Zwischenschliff fehlt und man hastig die nächste Schicht sprüht oder erhitzt, härtet die Oberfläche zuerst aus und „sperrt“ das Lösungsmittel in der unteren Schicht ein. Wenn sich das innere Lösungsmittel durch die Hitze ausdehnt und versucht, die Haut zu durchbrechen, entstehen Blasen; wenn die Blasen platzen und der Lackfilm bereits seine Fließfähigkeit verloren hat und sich nicht mehr zurückziehen und glätten kann, bleiben Nadelstiche zurück.
2. Die 3 häufigsten Fehler, die zu Nadelstichlöchern und Blasen führen
- Zu schnelles Nass-in-Nass: Die erste Lackschicht wurde mit der zweiten überlackiert, bevor sie auf den Zustand „staubtrocken“ abgezogen war; die dicke Lackschicht verstopft den Lösungsmittelabzugskanal vollständig.
- Zu schnelles Anheizen beim Trocknen: Der nasse Lackfilm gelangt direkt in den Hochtemperaturbereich, das Lösemittel siedet heftig auf und „sprengt“ den Lackfilm auf.
- Verdünner falsch gemischt: Es wurde ein zu schnell verdunstender Verdünner verwendet, wodurch die Lackoberfläche rasch fest wurde, während das innere Lösungsmittel noch nicht in Bewegung gesetzt war.
3. Herstellerempfehlung: Wie lässt sich präzise steuern?
- 10-15 Minuten einplanen: In der Raumtemperaturumgebung wird zwischen zwei Sprühaufträgen normalerweise eine Trocknungszeit von 10-15 Minuten empfohlen.
- Beobachten des Lackfilmzustands: Beobachten Sie, wie der Lackfilm von einem „fließenden Zustand“ in einen „halbmatten“ Zustand übergeht und bei leichter Berührung mit dem Finger nicht mehr klebt (fingertrocken). Dies ist der optimale Zeitpunkt, um die nächste Schicht aufzusprühen.
- Erzwungene Lüftungsunterstützung: In feuchter Umgebung kann eine erzwungene Luftzirkulation genutzt werden, um das Filmgutrocknen des Lösemittels zu unterstützen.
Fazit: Auch gute Lacke fürchten „schnelle Hitze“. Nur wenn man den natürlichen Gesetzen der Lösungsmittelverdunstung Respekt zollt und dem Lackfilm ausreichend Abluftzeit (Flash-off-Zeit) lässt, erhält man eine spiegelglatte, dichte und fehlerfreie professionelle Beschichtung.