Diseño, selección y aplicación del sistema de recubrimiento…

Introducción: La corrosión es el cáncer crónico de los activos industriales””

Las pérdidas económicas causadas por la corrosión son asombrosas. La investigación pública estima que las pérdidas económicas directas de la corrosión en todo el mundo ascienden a alrededor del 3 - 4% del PIB cada año; en China, esta cifra también se calcula en cientos de miles de millones. Más ocultamente, la corrosión es progresiva: una viga de caja de acero de un puente marítimo, un tanque de almacenamiento de una planta química, una tubería enterrada, a menudo se adelgazan silenciosamente sin previo aviso hasta que se producen fugas, colapso o cierre, a un costo mucho más alto que la inversión inicial de protección.””

Los recubrimientos protectores de trabajo pesado son un tipo de sistema de protección de alto rendimiento que se desarrolla para hacer frente a entornos corrosivos severos como C4, C5, CX y inmersión. La diferencia fundamental de la pintura industrial común no es que una pintura es más fuerte, sino que es sistemática: a través de la combinación científica de imprimación, pintura intermedia y pintura superior, se forma una barrera compuesta con funciones complementarias.””Este documento explicará sistemáticamente los estándares, los equipos de apoyo, el tratamiento de la superficie, el espesor de la película, la construcción y los casos a partir del mecanismo de corrosión, para ayudar a los tomadores de decisiones de ingeniería a establecer la capacidad de selección de patrones resistentes a la corrosión.

Guestxin New Materials (Foshan, Guangdong) se centra en recubrimientos protectores industriales, proporcionando una matriz completa de productos anticorrosivos pesados que van desde epoxi acuoso / solvente, poliuretano, fluorocarbono hasta inorgánico rico en zinc, con soporte para la verificación de muestras gratuitas de acuerdo con el grado ambiental.

Capítulo 1: Mecanismo de corrosión: ¿Qué protege el recubrimiento?

Para elegir el recubrimiento correcto, primero debe comprender la naturaleza de la corrosión. La corrosión del acero en el entorno natural es principalmente la corrosión electroquímica:

1. innumerables celdas primarias microscópicas se forman en la superficie del acero debido a la composición / tensión desigual;
2. El hierro perdió electrones en la región del ánodo (Fe → Fe2 + + 2e -), y el oxígeno y el agua en la región del cátodo formaron electrones para formar OH -;
3. formando finalmente Fe (OH) 2 → Fe (OH) 3 → Fe2O3 · nH2O (oxidil);
4. El óxido es poroso, no protector, y la corrosión continúa avanzando hacia adentro.

Tres caminos para la protección del recubrimiento:

• Acción de blindaje: la película de pintura densa impide que el agua, el oxígeno y los iones lleguen a la superficie del acero (barrera física).
• Inhibición de la corrosión: el pigmento inhibidor de la oxidación (fosfato de zinc, tripolifosfato de aluminio, etc.) reacciona con el metal para formar una película de pasivación.
• Protección catódica: el zinc en la imprimación rica en zinc es más activo que el hierro, preferencia de la corrosión a sacrificarse para proteger el acero (protección electroquímica).

Un sistema de corrosión pesada realmente excelente, a menudo de tres vías: imprimación rica en zinc para protección catódica + intermediación epoxi para espesamiento de blindaje + acabado de poliuretano / fluorocarbono para sellado resistente a la intemperie.”” Los productos de una sola capa pueden ser difíciles de tener en cuenta los tres.

ISO 12944: lenguaje común para la corrosión pesada””

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La norma ISO 12944 de la Organización Internacional de Normalización, "Pinturas de color y barniz - Protección contra la corrosión de estructuras de acero" es el marco de referencia para el diseño y la aceptación de anticorrosión pesada en todo el mundo.Responde a tres preguntas centrales: ¿Qué tan malo es el ambiente?¿Cuánto tiempo necesita la protección?¿En qué sistema?

2.1 Clasificación de entornos corrosivos (C1 - CX)

2.2 Durabilidad y espesor de la película

La norma ISO 12944 - 2 define los grados de evaluación de la durabilidad: baja (L, > 2 años), media (M, 5 - 15 años), alta (H, 15 - 25 años) y muy alta (VH, > 25 años). El diseño del espesor de la película está directamente relacionado con la durabilidad: en el caso del C5 - M, el espesor total de la película seca (DFT) de alta durabilidad a menudo requiere 240 - 320 μ m en lugar de simplemente aplicar una capa de epoxi.””

Mito de ingeniería: Muchos proyectos utilizan una pintura para hacer frente al entorno C5, el resultado de 2 - 3 años de oxidación.”” No hay atajos para la anticorrosión pesada, el espesor de la película y el emparejamiento son indicadores difíciles.

Capítulo III Diseño del sistema de apoyo: lógica de tres capas inferior-medio - plano

La estructura de oro de anticorrosión pesada es un conjunto de tres capas, con responsabilidades claras para cada capa:””

3.1 Imprimación (Primer): Base

• Imprimación epoxi rica en zinc: contenido de zinc ≥ 70% (energía de alto rendimiento ≥ 80%), protección catódica + fuerte adhesión, es la imprimación preferida para la anticorrosión pesada.Aplicable C4 - CX y Im2. Desventajas: alta demanda de tratamiento de superficie, no puede hacer pintura superior (intolerancia a la intemperie).
• Aqueoso inorgánico rico en zinc: resistencia a la temperatura de 400 °C +, resistencia al desgaste, anticorrosión súper fuerte, adecuado para puentes marítimos y tuberías de alta temperatura.
• Imprimación de fosfato de zinc epoxi: sin zinc, protección ambiental, corrosión moderada y mantenimiento.

3.2 Intermedio: barrera y engrosamiento

• Laca intermedia de mica de hierro epoxi: llena con óxido de hierro de mica escama, prolonga la ruta de difusión de vapor de agua (efecto laberinto), tiene un alto rendimiento de costo y es la columna vertebral de la anticorrosión pesada.””
• A veces, el epoxi de pulpa gruesa (hierro sin nube) se utiliza directamente para el medio / imprimación de alto espesor de película.

3.3 Revestimiento superior (Topcoat): tapa final resistente a la intemperie

• Pintura de poliuretano (alifática): resistencia a la intemperie, preservación de la luz y el color, resistencia a los UV, es la corriente principal de la pintura de acabado C4 - C5.
• Pintura de acabado de fluorocarbono (FEVE / PVDF): ultra-resistente a la intemperie (20 - 30 años), autolimpiante, muros cortina de alta gama e ingeniería marítima.
• Pintura superior de polisiloxano: alto contenido de sólidos, bajo contenido de COV, excelente resistencia a la intemperie, tendencia de protección del medio ambiente.

Ejemplos de equipos clásicos (C5 - M, clase H):

El sustrato inorgánico rico en zinc acuoso / solvente (75 μ m) + medio de hierro de nube epoxi (2 × 100 μ m) + superficie de poliuretano (2 × 40 μ m) = DFT de aproximadamente 315 μ m, la vida útil de diseño es de 25 años.

Capítulo IV Análisis profundo de la tecnología del sistema de resina

4.1 Epoxi

Resina epoxi bisfenol A / F + agente de curado de amina, alta densidad de reticulación, fuerte adhesión y excelente resistencia química. La temperatura de transición vítrea (Tg) y el grado de reticulación determinan la resistencia al calor y la resistencia. Se utiliza para imprimación e intermediación.

4.2 El poliuretano

Hidroxiacrilato / poliéster + isocianato alifático (trímero HDI), la resistencia a la intemperie proviene de la estructura alifática no es fácil de fotolizar. La relación de NCO / OH afecta el curado y las propiedades.

4.3 Fluorocarbonos

El copolímero de fluoroolefina-éter vinílico FEVE tiene una energía de enlace C-F extremadamente alta (485 kJ / mol), lo que le da una resistencia a la intemperie súper alta. El contenido sólido y la constructibilidad son los puntos de interés del proyecto.

4.4 Polisiloxano

El híbrido inorgánico-orgánico, la red Si-O proporciona resistencia a la intemperie y dureza, alto contenido sólido y bajo COV, es una nueva estrella de protección ambiental pesada contra la corrosión.

Capítulo 5: Tratamiento superficial: el 50% que determina el éxito

Consenso de la industria: la mitad de la vida útil del recubrimiento depende del tratamiento de la superficie.” No importa qué recubrimiento sea bueno, el tratamiento no está en su lugar también es inútil.

5.1 Grado de voladura de arena (ISO 8501 - 1 / GB 8923)

• Sa1: Tratamiento suave, solo eliminación de los adherentes sueltos.
• Sa2: Tratamiento completo, solo residuos manchados.
• Sa2.5 (casi blanco): Requisitos de anticorrosión pesada, 95% de la superficie es de color metálico.
• Sa3: Grado blanco, 100% metal natural, ambiente extremo.

5.2 Roughness

La rugosidad de la superficie (profundidad de perfil) después de la voladura generalmente requiere Ry 40 - 75 μ m (GB / T 13288), proporcionando una mordida mecánica. Es fácil dejar burbujas demasiado gruesas y la adhesión demasiado fina es insuficiente.

5.3 Limpieza

• Sal soluble: los residuos de iones cloruro (de la brisa marina, el sudor de las manos) penetrarán en el recubrimiento para inducir burbujas osmóticas.La corrosión pesada requiere una sal superficial ≤ 20 - 50 mg / m2 (prueba de acuerdo con la norma ISO 8502 - 6 / 9) y un enjuague con agua dulce a alta presión si es necesario.
• Mancha de aceite / polvo: debe eliminarse, de lo contrario, los poros se contraen y la adhesión falla.

5.4 Nuevas tecnologías de tratamiento de superficie

• Jet de agua de ultra alta presión (UHP): libre de polvo, retain anclaje, adecuado para el mantenimiento de instalaciones en servicio, pero con imprimación de secado rápido para evitar el óxido parpadeante.
• Limpieza láser: precisión, respetuoso con el medio ambiente y costos en caída.

Capítulo VI Principios de diseño de espesor de película

• El DFT total está determinado por el grado ambiental y la durabilidad (véase el capítulo II).
• Espesor de película de un solo canal: por restricción de flujo, un solo canal de hierro de nube de epoxi puede ser de 80 - 150 μ m, pintura de acabado de 40 - 60 μ m.
• Medición: la construcción se controla mediante tarjeta de película húmeda, y el espesor magnético / de Foucault se muestreará para inspeccionar la película seca, al menos 1 punto por 10 m2, de acuerdo con la regla 90/10 (90% de los puntos de medición ≥ valor de diseño, el resto ≥ 90% del valor de diseño).””
• Refuerzo de la esquina: esquina de acero, espesor de película de soldadura es fácilmente insuficiente, requiere pre-capa (capa de rayas).

Capítulo VII Construcción y control de calidad

7.1 Ventana del entorno

• La temperatura del sustrato es ≥ 5 °C y 3 °C por encima del punto de rocío (prevención de condensación);
• Humedad relativa ≤ 85% (la imprimación rica en zinc a veces requiere ≤ 75%);
• La velocidad del viento es moderada para evitar que la mesa se seque demasiado rápido.

7.2 Método de recubrimiento

• pulverización libre de aire (principal, alta eficiencia, espesor de película uniforme);
• Pulverización de aire mezclado (pintura de acabado de alta decoración);
• Pintura de cepillo / recubrimiento de rodillos (esquina, mantenimiento).

7.3 Intervalo de recubrimiento

El intercapas debe completarse dentro del intervalo de recubrimiento mínimo-máximo.”” El intervalo es demasiado corto para retener el disolvente, demasiado largo para tirar el pelo. Cuanto más bajas son las temperaturas, más largos son los intervalos (especialmente en invierno).

7.4 Curación

El curado completo del epoxi / poliuretano tarda de 7 a 28 días (dependiendo de la temperatura), evitando el contacto con productos químicos y daños mecánicos. El tiempo de curación del sistema acuoso es más largo.

Capítulo VIII Casos de ingeniería típicos

Caso 1: viga de caja de acero del puente marítimo (C5 - M, grado VH)

Compatibilidad: base inorgánica rica en zinc (75 μ m) + hierro de nube de epoxi (2 × 120) + superficie de fluorocarbono (2 × 40), DFT de aproximadamente 395 μ m. Sa2.5, sal ≤ 20 mg / m2, punto de rocío + 3 °C. 2000 h Circulación de niebla salina + 5000 h Verificación QUV La vida útil del diseño es de 30 años, con un período de revisión libre de 15 años.

Caso 2: Pared exterior del tanque de almacenamiento químico costero (C5 - I)

Compatibilidad: fondo rico en zinc de epoxi (75) + hierro de nube de epoxi (150) + superficie de poliuretano (80) y DFT 305 μ m. Las dificultades son la prevención de explosiones y la operación a gran altura en el tanque, el uso de pulverización sin aire + equipo a prueba de explosiones, la ventana del período de construcción para evitar la alta humedad en la temporada de lluvias.

Caso 3: Oleoductos enterrados (Im3)

Pared exterior: polvo epoxi fundido (FBE) o asfalto de carbón epoxi + protección catódica; Pared interior: recubrimiento epoxi anti-desgaste reductor de resistencia. Preste atención a la calidad de la peeling catódica y el rellenado.

Caso 4: torre de desulfurización de centrales térmicas (alta temperatura y alta humedad + química)

El entorno de desulfurización de gases de combustión (FGD) contiene SO2, Cl -, alta humedad y fluctuación de temperatura. El recubrimiento de revestimiento de vinilo de aluminio resistente a altas temperaturas o epoxi especial enfatiza la resistencia a la penetración y al choque térmico.

Capítulo IX Estrategia de mantenimiento y recubrimiento

La corrosión pesada no es una aplicación permanente.”” La conservación de la ciencia incluye:

• Inspección periódica: cada 1 - 3 años, inspección visual + medición de espesor + muestreo de adhesión para establecer un archivo de corrosión de activos.
• Mantenimiento temprano: el punto de oxidación se encuentra a tiempo para pulir y recubrir localmente para evitar la expansión.
• Decisión de recubrimiento: cuando el área de oxidación > 5% -10% o la pérdida de espesor de película > 30%, comience el recubrimiento completo.
• Grado de tratamiento de superficie: el pretratamiento de recubrimiento puede ser inferior al nuevo (por ejemplo, Sa2 / St3), pero debe eliminar la pintura suelta y el óxido.

Capítulo 10 Predicción de la vida y tendencias digitales

• Modelo de velocidad de corrosión: estimación de la vida útil restante basada en datos ambientales (temperatura y humedad, Cl -, SO2).
• Digitalización del recubrimiento: sistema de gestión de recubrimientos BIM +, seguimiento de ciclo de vida completo.
• Recubrimiento inteligente: red de fibra óptica / conductor de detección incrustada para monitorear la corrosión y la descamación en tiempo real.
• Anticorrosión verde pesada: alto contenido de sólidos, sin solventes, acuoso, rendimiento y cumplimiento de COV.

Capítulo XI Árbol de decisión de selección

1. ¿Clasificación ambiental? (C1 - CX / Im) → Durabilidad y espesor de película fijos
2. ¿Es resistente a la exposición?→ Seleccione PU / fluorocarbono / polisiloxano acabado
3. ¿Resistente a productos químicos / inmersión? Principalmente epoxi
4. ¿Es alta temperatura?→ inorgánico enriquecido con zinc / silicona
5. ¿Accessibilidad del tratamiento de superficie?→ Decidir el tipo de imprimación y el juego
6. Condiciones de construcción (temperatura y humedad, equipos)?→ Solvente fijo / acuoso
7. Compromiso de presupuesto y vida → Los fluorocarburos son caros pero tienen una larga vida útil

Capítulo XII Perspectiva cuantitativa de la electroquímica de corrosión

Comprender la tasa de corrosión ayuda a la clasificación científica. Las fórmulas empíricas de la tasa de corrosión del acero al carbono en agua de mar se pueden determinar con referencia a la polarización lineal o la pérdida de peso. Tomando la salinidad promedio del agua de mar del 3,5% y el oxígeno disuelto de aproximadamente 6 - 8 mg / L, por ejemplo, la tasa de corrosión del acero desnudo a menudo es de 80 - 200 μ m / a, lo que significa que una placa de acero de 10 mm de espesor puede oxidar durante 50 - 100 años en el entorno CX, pero esto es solo acero desnudo; con un sistema de anticorrosión pesado calificado, la corrosión se suprime casi hasta detenerse.

El potencial de protección del cátodo es la base teórica de la imprimación rica en zinc.”” El potencial de electrodo estándar para el zinc es de aproximadamente -0,76 V (vs SHE) y el hierro es de aproximadamente -0,44 V. El zinc es más negativo y, por lo tanto, sirve como ánodo de sacrificio. Cuando el recubrimiento se daña localmente y expone el acero, el polvo de zinc circundante continúa suministrando electrones a través de vías conductoras en el recubrimiento, polarizando la superficie del hierro a la zona libre de corrosión (generalmente el potencial de protección del acero ≤ -0.85 V vs CSE). Esta es la razón por la que el área dañada es inoxidable, y también es la base insustituible de la imprimación rica en zinc en entornos severos.””

Capítulo 13 Análisis profundo del modo de falla del recubrimiento

El fracaso de la anticorrosión pesada rara vez es una sola razón de la mala calidad del recubrimiento, y es principalmente un acoplamiento multifactor:””

1. Blister: espuma osmótica (sal superficial / soluble) + espuma de descascaramiento catódico (enriquecido en zinc + húmedo).Contramedidas: control de sal, selección de pintura superior de baja permeabilidad a la humedad, protección catódica de apoyo con cuidado.
2. Creepage: se propaga desde el borde dañado hasta debajo de un recubrimiento saludable después de un arañazo.La fuerza adhesiva y el tipo de imprimación se correlacionaron fuertemente, y el enriquecimiento de zinc puede inhibir significativamente.
3. Pulverizado / desglossado: la capa de acabado es insuficiente en resistencia a la intemperie (epoxi desnudo, deterioro acrílico), la degradación UV de la película.Contramedidas: PU alifático / fluorocarbono.
4. Cracking: espesor de película demasiado alto, deformación del sustrato, expansión térmica diferencial y contracción por frío más que la extensión del recubrimiento.Contramedidas: controlar el espesor de la película de un solo paso, seleccionar la altura para extender la pintura superior.
5. Peeling entre capas: tiempo de extinción del intervalo de recubrimiento, contaminación entre capas e incompatibilidad de los conjuntos.Contramedidas: observar estrictamente el intervalo, limpiar y verificar el apoyo.
6. Sal de zinc / óxido blanco: La pintura rica en zinc reacciona con el zinc en alta humedad para formar sal de zinc (carbonato de zinc básico), y el volumen se expande para elevar el recubrimiento.Contramedidas: controlar el espesor y el curado de la película, pintar a tiempo.

Capítulo XIV Panorama de los criterios de prueba y aceptación

La anticorrosión pesada es un proyecto de aceptación con datos.”” Familias estándar clave:

• Tratamiento superficial: ISO 8501 - 1 (grado de desoxidamiento), ISO 8503 (rugosidad), ISO 8502 (limpieza superficial / salinidad), NACE / SSPC (grado de referencia).
• Propiedades del recubrimiento: ISO 12944 - 6 (propiedades de laboratorio), ISO 9227 (espuma salina), ISO 4624 (adhesión de dibujo), ASTM D4587 (QUV), GB / T 1771 (espuma salina).
• Espesor de película: ISO 2808 y GB / T 13452.2, con las reglas 90 / 10 o 85 / 15.
• Detección de fugas: prueba de fugas de chispa eléctrica (prueba de vacaciones), necesaria para la pared interna del tanque de almacenamiento y la tubería, el voltaje se ajusta de acuerdo con el espesor de la película (por ejemplo, experiencia de 5 V / μ m).
• Calificación de inspección: inspectores certificados por NACE CIP y FROSIO, supervisión obligatoria de terceros para proyectos importantes.

Un punto que a menudo se pasa por alto: prueba de niebla salina ≠ vida real.La niebla salina solo simula un solo ambiente salino, y la corrosión cíclica (prohesión + UV) es más cercana a la verdad. El informe de la combinación de niebla salina cíclica + envejecimiento se debe considerar en lugar de los datos aislados de niebla salina de 1000 h.””

Capítulo XV Sinergia entre la protección catódica y el recubrimiento

En entornos de inmersión (Im1 - Im3) y marinos, los recubrimientos anticorrosivos pesados a menudo se combinan con la protección catódica de corriente aplicada (ICCP) o ánodo de sacrificio para formar una doble línea de defensa con el recubrimiento principal y el fondo de la bolsa de protección catódica.”” En este punto, los requisitos para el recubrimiento cambian:

• El recubrimiento debe tener una baja permeabilidad a la humedad y un alto aislamiento (reducir la corriente protectora);
• La combinación de imprimación rica en zinc y corriente externa debe ser cautelosa (puede causar quebradiza / sobreprotección de hidrógeno), a menudo se cambia a epoxi sin zinc;
• La detección de puntos de fuga y la medición periódica del potencial se vuelven necesarias para la operación y el mantenimiento.

Esta combinación de recubrimiento orgánico + protección electroquímica es una práctica estándar para tuberías transmarinas, pilas de tuberías de acero de muelles y tanques de lastre (código PSPC de la OMI).””

Capítulo XVI Equipo de construcción y práctica de parámetros

• Máquina de pulverización sin aire: relación de presión 1: 28 - 1: 45, presión de salida 150 - 350 bar, boquilla 0,38 - 0,53 mm (pulpa pesada anticorrosiva comúnmente utilizada 0,43 - 0,48).Presión insuficiente → atomización pobre, espesor de película desigual; exceso de alta → desperdicio de rebote
• Bomba proporcional de dos componentes (Graco ProMix, etc.): proporción precisa de dos componentes epoxi / PU (error < 2%), mezcla dinámica de componentes A / B para evitar un mal curado.
• Equipos de tratamiento de superficie: tanque de arena (0,5 - 3 m3), agua a presión ultra alta (UHP 1000 - 2500 bar), arena de recuperación al vacío (respetador del medio ambiente).
• Monitoreo ambiental: medidor de temperatura y humedad + medidor de punto de rocío + termómetro de superficie, registro en tiempo real de tres parámetros, parada más allá de la ventana.
• Espesor de película y detección de fugas: tarjeta de película húmeda, medidor de espesor magnético, detector de fugas de chispa eléctrica, inspección con el trabajo.

Capítulo XVII Economias y Costos del Ciclo de Vida (LCC)

Las decisiones de anticorrosión pesada deben calcular el costo de vida completa en lugar del precio de recubrimiento por metro cuadrado:””””

LCC = Material + Construcción + Pérdida de parada + Mantenimiento + Recubrimiento + Valor residual

Por ejemplo, para la instalación de cruce marítimo C5 - M, el precio unitario del equipo epoxi común (DFT 200 μ m, vida útil 8 años) en el esquema A es bajo, pero debe ser recubrido tres veces en 30 años, lo que resulta en una gran pérdida de cierre; el precio unitario del esquema B es alto, pero el recubrimiento solo se realiza una vez en 30 años con el uso de zinc rico + epoxi + fluorocarbono (DFT 320 μ m, vida útil 25 años). El libro mayor B tiende a ser menor y el riesgo es más controlable. Es por eso que un poco más caro y de larga vida suelen ser una opción más inteligente en el campo de la corrosión pesada.””

Capítulo 18 Más datos de caso de ingeniería

Caso 5: Tanque exterior del tanque de almacenamiento de GNL (baja temperatura + atmósfera)

La pared exterior está sometida a una doble prueba de contracción a baja temperatura y atmósfera oceánica. Se utilizó epoxi enriquecido con zinc + epoxi nube + poliuretano, se prestó atención a la flexibilidad a baja temperatura y la adhesión entre capas, y se realizó una prueba de flexión a baja temperatura (-40 °C sin agrietamiento).

Caso 6: Torres eólicas marinas (CX, zona de salpicaduras de olas)

La corrosión es más severa en el área de salpicaduras (seco / húmedo alternado + alta sal + UV). La parte inferior del cilindro de la torre adopta escamas de vidrio epoxi ultra fuertes + poliuretano, la línea de agua está conectada con el ánodo de sacrificio; la conexión del perno está pre-recubida + sellador para sellar el borde, para evitar la corrosión de la hendidura.

Caso 7: Mantenimiento de puentes urbanos (en servicio, espacio limitado)

El chorro de agua UHP (sin polvo, protegiendo el patrón de anclaje) se utiliza para reemplazar la voladura de arena, junto con imprimación epoxi de secado rápido (seco de superficie de 30 minutos) para acortar el tiempo de tráfico cerrado; el acabado con polisiloxano de bajo COV, protección ambiental y resistencia a la intemperie.

Capítulo XIX Oportunidades y desafíos de la anticorrosión pesada a base de agua

Con el endurecimiento de las regulaciones de COV, la anticorrosión pesada a base de agua se ha convertido en una alternativa a la corriente principal.”””” Sus rutas técnicas:

• Epoxi acuoso enriquecido con zinc / fondo epoxi: se ha logrado la protección de grado C4 - C5, la adhesión y la resistencia a la química se acercan al tipo solvente, es un avance en la anticorrosión pesada a base de agua.
• Zn inorgánico rico en agua: rendimiento comparable al tipo solvente, excelente resistencia a la temperatura y anticorrosión, pero la ventana de construcción y el curado están más restringidos por la humedad.
• Superficie de poliuretano acuoso / fluorocarbono: resistencia a la intemperie estándar, curado para controlar la temperatura y la humedad.

El desafío es que la temperatura de formación de película y el óxido parpadeante del sistema acuoso son más prominentes en el entorno de alta humedad marina, y el control de temperatura y humedad del sitio debe estar en su lugar; Además, el tratamiento de la superficie y la disciplina de construcción de la anticorrosión pesada a base de agua son más exigentes que los solventes.”””” Sin embargo, sus ventajas de seguridad (inflamable), bajo olor y bajo residuo peligroso lo hacen penetrar rápidamente en el mantenimiento de puentes, barcos y tanques de almacenamiento. Los productos de la serie de anticorrosión pesada a base de agua de los nuevos materiales de Kexin han sido validados en varios proyectos costeros y pueden proporcionar un conjunto completo a base de agua de acuerdo con el grado ISO 12944.

Capítulo XX Lista de errores comunes de selección y construcción (Guía de prevención de pozos)

1. El entorno C5 se manejará con una capa de pintura → se realizará un ajuste de tres capas en la superficie inferior y media y se llevará a cabo el diseño DFT.””
2. La imprimación rica en zinc se usa desnudo como pintura superior → polvo, debe ser pintado para cerrar el final.
3. La sal superficial no se detecta → la osmolación burbujeante, la corrosión pesada debe medir Cl -.
4. El intervalo de recubrimiento de tiempo de espera → pelado intercalar, observe estrictamente la ventana de instrucciones técnicas.
5. La construcción forzada a baja temperatura en invierno → el curado epoxi es muy lento o incluso falla, debe calentarse o cambiar a la fórmula de curado a baja temperatura
6. Ignorar el recubrimiento preliminar de la esquina → el espesor de la esquina de la soldadura es insuficiente para el óxido preliminar, debe estar en la capa de rayas.
7. El uso de un estándar de prueba incorrecto → datos de niebla salina aislada engañosos, se debe ver la combinación de corrosión cíclica + envejecimiento.
8. Solo es más económico que el precio unitario → calcular el costo de toda la vida, y el equipo de apoyo de larga vida.
9. La capa superior de imprimación no es compatible → mordida inferior, pelado, debe ser verificado por el mismo sistema.
10. Construcción de alta humedad rica en zinc → óxido blanco / sal de zinc, control de humedad o selección de secado rápido.

Poner esta lista en el sitio de pintura puede evitar el 80% de las fallas comunes.

Capítulo 21 Lista de verificación rápida de equipos de apoyo recomendados por diferentes industrias

Tres reglas básicas para el diseño complementario:

1. Cuanto más severo sea el entorno, más pesado será el imprimación (preferiblemente enriquecido con zinc / enriquecido con zinc inorgánico) y más grueso será el espesor de la película;””
2. PU alifático / fluorocarbono / polisiloxano debe ser elegido para la pintura resistente a la intemperie expuesta, y nunca se debe usar superficie desnuda epoxi;
3. Inmersión / entorno químico con epoxi como el cuerpo principal, el acabado se centra en la impermeabilidad densa en lugar de la resistencia a la intemperie.

Capítulo 22 Frontera y futuro de la tecnología anticorrosiva pesada

• El recubrimiento modificado con grafeno: una pequeña cantidad de grafeno (< 1%) puede extender en gran medida la ruta de difusión del agua y el oxígeno, mejorar el blindaje y la inhibición de la corrosión, que es un punto caliente de investigación actual, pero la estabilidad de dispersión y el costo siguen siendo un umbral de ingeniería.
• Recubrimiento de auto-curación: microencapsulación de inhibidores de corrosión (por ejemplo, 8 - hidroxiquinolina) para liberar la reparación después del arañazo; o auto-curación inducida por calor utilizando un enlace reversible (Diels-Alder).
• Recubrimiento de monitoreo inteligente: nanocables / fibra óptica conductores integrados, alarma en tiempo real de daños y corrosión, hacia el recubrimiento que habla.””
• Contenido de sólidos ultra alto / sin solventes: contenido de sólidos > 95% o incluso 100%, casi cero COV, una sola vez puede alcanzar la película gruesa, es la dirección principal de anticorrosión pesada verde.
• Resinas de base biológica: los derivados de cashewol y aceites vegetales reemplazan a la base petrolera para reducir la huella de carbono.
• Operación y mantenimiento de gemelos digitales: BIM + modelo de corrosión + datos de inspección de patrulla para predecir la vida útil restante y optimizar el punto de recubrimiento.

Estas tecnologías se están moviendo del laboratorio a la ingeniería, y en la próxima década, la anticorrosión pesada será una triple evolución de rendimiento × verde × inteligente.””

Conclusión: la anticorrosión pesada es un sistema en lugar de un producto””””

El éxito y el fracaso del recubrimiento anticorrosivo pesado nunca se basa en el rendimiento de un solo elemento de una pintura, sino en el enlace completo de la evaluación ambiental - diseño de apoyo - tratamiento de superficie - control del espesor de la película - disciplina de construcción - gestión de mantenimiento.La relajación de cualquier eslabón se corroerá y amplificará despiadadamente.

Los nuevos materiales de Kexin proporcionan una matriz completa de productos anticorrosivos pesados y soporte técnico, desde inorgánico enriquecido con zinc, epoxi enriquecido con zinc, hierro de nube epoxi hasta poliuretano, fluorocarbono y pintura de polisiloxano, pueden personalizar el esquema de apoyo para usted de acuerdo con el grado ISO 12944, y soportan la prueba gratuita y la verificación de niebla salina. Haga la protección por delante y deje que los activos sirvan más de diez años.

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