저장탱크 각부 용접부와 모서리의 부식: DFT, Holiday 시험, 초기 불량 판정 기준

저장탱크 각부 용접부와 모서리 부식이란 수직 원통형 강재 용접 저장탱크의 각부(필릿) 용접부와 용접 토우, 탱크 바닥 엣지 플레이트의 환형 각부 용접, 노즐과 보강판 루트, 강판 전단 단면과 열 절단 단면 등 형상 급변 부위에서 건막 두께 부족, 표면 앵커 프로파일의 불연속, 용접 결함 미손질, Holiday 시험 사각지대가 겹쳐 평탄부보다 먼저 발생하는 국부 부식과 코팅 손상을 말한다. 부식 메커니즘의 이름이 아니라 측정 가능한 대상군의 총칭이다: 처리 등급은 ISO 8501-3으로, 용접 형상은 ISO 5817로, 건막 두께는 ISO 19840 또는 SSPC-PA 2로, 코팅 연속성은 ASTM D5162 계열의 스파크 Holiday 시험으로, 환경 부식성은 ISO 12944-2 분류로 판정한다.

해안가 탱크팜에서 흔히 보는 장면은 이렇다. 사용 3~5년차에 탱크 벽면 평탄부의 도막은 여전히 온전하고 광택만 미세하게 떨어졌지만, 각부 용접부 아래에는 폭 1 mm~3 mm의 녹 자국이 흘러내리고, 바닥 엣지 플레이트와 환형 각부 용접의 도막은 blistering과 박리가 진행되며, 맨홀과 노즐 루트는 둘레 전체가 부식되어 있다. 단열재를 해체하고 점검하면 환형 용접부 아래 강판벽은 이미 국부 감육이 시작된다. 오너의 의문은 대개 한 문장이다. 건막 두께(DFT) 검수 보고서는 적합했는데 왜 거기부터 망가졌는가. 답은 측정 배치와 판정 기준에 있다. 통상 측정점은 평탄부에만 놓이고, 각부와 모서리는 같은 간격으로 배치되지도, 동등하게 취급되지도 않았다.

TL;DR: 결론부터

• 용접부와 모서리는 독립 대상이다: ISO 8501-3:2025는 P1·P2·P3의 3가지 처리 등급으로 별도 요구를 규정하며, 중부식 시스템은 통상 P2에서 출발하고, C4 이상이나 고타속성 목표면 P3을 적용한다.
• 모서리 라운딩은 정량화가 가능하다: P3은 기계 절단 단면의 라운딩 반경 2 mm 이상을 요구하고, 열 절단 단면은 통상 3회 모따기 또는 3회 연마로 처리한다. 판두께가 3 mm 미만이면 P3 달성이 어려우므로 설계와 공법 간 균형이 필요하다.
• 언더컷 한계는 두께 대비로 본다: ISO 5817:2023의 연속 언더컷은 B급 0.05t 이하이면서 0.5 mm 이하, C급 0.1t, D급 0.2t이고, GB 50205-2020 체계의 2급 용접은 0.05t 이하이면서 0.5 mm 이하·연속 길이 100 mm 이하.
• DFT 합격이 각부 합격은 아니다: ISO 19840은 평균값이 공칭값 이상, 단일점 최소 공칭값의 80%, 공칭값 미만 판독 비율 20% 이하를 요구하고, IMO PSPC는 90/10 규칙을 쓰며, 중국 공사 기준도 90/10으로 용접부와 접점의 박막을 판정한다.
• Holiday 전압은 두께에서 산출한다: ASTM D5162은 0.5 mm(20 mil)를 저전압 습윤 스펀지와 고전압 스파크의 통상 경계로 삼고, 고전압은 V = M × √T를 따르며 M은 3294 또는 7843, 1.5 mm는 약 9.6 kV에 해당하고, 저전압은 통상 5 V~90 V를 쓴다.
• 조도와 염분은 용접부의 숨은 함정이다: 도장은 Rz를 쓰지 Ra를 쓰지 않으며, 같은 면에서 Rz는 Ra의 약 4배~6배다. 다수 시스템은 Rz 40 μm~75 μm, PSPC는 30 μm~75 μm, 열분사 알루미늄은 Sa 3과 Rz 75 μm 이상을 요구하고, 수용성 염분은 NaCl 환산 50 mg/m² 이하로 본다.
• 스트라이프 코트는 형상 불리 부위의 두께 보완 수단이다: ISO 12944-5는 stripe coat을 모서리·용접부·나사부에 두께를 더하기 위한 전용 도막으로 정의하며, 조항에 부위 리스트·재료·도막 수·측정점을 적어야 한다.
• 사용 조건은 분리해 계산한다: 탱크 내 라이닝은 GB/T 30790과 ISO 12944의 적용 범위 밖이고, CUI는 NACE SP0198에 따라 금속 표면 온도 약 -4 ℃~175 ℃ 구간에 주의하며, 정지 응축이 리스크를 구간 경계 너머로 옮긴다.

왜 저장탱크 코팅은 각부 용접부와 모서리에서 먼저 망가지는가

각부 용접부와 모서리의 문제는 단일 변수가 아니라 3가지가 동시에 진행되는 것이다. 형상 급변부에서 도료가 만드는 두께 분포의 불균일, 투사재가 용접부와 모재를 같은 등급으로 처리하지 못한다는 점, 그리고 구조 형상 자체가 수분과 매체를 용접 루트에 가둔다는 점이다. 저장탱크의 수평·수직 용접 교차부는 T형 또는 K형이 되고, 용접 토우와 모재 사이는 경사가 아니라 단차다. 단차의 수직면은 도장 시 시야와 건 각도의 제약으로 실제 도료 도달률이 평탄부보다 낮다. 탱크 내벽의 매체와 시스템 선정은 저장탱크 내벽 코팅 시스템 설계와 저장 매체 선정을 참고하고, 이 글에서는 외벽·엣지 플레이트·용접 형상만 다룬다.

형상·도막 두께·매체 고임이 동시에 진행되는 구조

돌출된 모서리는 중력 유화와 표면장력 후퇴로 얇아져 직각 뾰족 모서리의 건막 두께는 같은 도장의 평탄부 판독값보다 현저히 낮은 경우가 많다. 반면 오목한 코너와 용접 토우 루트는 매체와 분진이 고여 코팅은 두꺼우나 기공이 많고, 건조 수축 응력이 집중되어 핀홀과 미세 크랙이 생기기 쉽다. 비드 과도 두께와 언더컷이 만든 단차는 앵커 프로파일을 용접부에서 불연속으로 만든다. 투사재는 경화된 열영향부에 부딪혀 반사되고, 루트와 언더컷 고임부에는 깊이 파고들지 못한다. 그래서 부착력의 약점은 넓은 평탄부가 아니라 먼저 이 부위에 나타난다.

세 유형 부위는 한 장의 표로 묶어 논의하지 말 것

같은 저장탱크 안에서도 최소 3가지 부위는 분리해 판정해야 한다. 탱크 외 대기측(ISO 12944-2로 시스템과 유지보수 주기 선정), 탱크 내 매체측(라이닝과 도료의 적용 규범이 다르고, GB/T 30790과 ISO 12944 시리즈의 적용 범위에서 저장탱크 라이닝은 제외됨이 명시되어 있음), 단열재 하부와 매설측(응축수와 토양 매체가 지배적이며 NACE SP0198 계열 규격을 별도 적용)가 그것이다. 이들을 한 장의 검수 표에 넣으면 겉보기에 엄격하면서도 실제 집행은 불가능한 조항이 만들어진다.

처리 등급과 용접 형상: 도면에서 검수까지의 측정 기준

ISO 8501-3은 용접부와 단면을 따로 등급화한 규격이다. 현행 ISO 8501-3:2025는 2025년 8월에 발행되어 2007판을 대체했으며, 중국 대응 문서는 GB/T 8923.3-2009(ISO 8501-3:2006 등가 채택, 2025판과는 버전 차이 존재)다. 이 규격은 P1·P2·P3의 3가지 처리 등급으로 용접부·단면과 기타 결함 부위의 손질 수준을 규정한다. P1은 들뜬 스패터와 슬래그 제거만 요구하며 불연속 용접을 허용하고, P2는 용접 연속성 확보, 날카로운 모서리와 오픈 기공 제거, 들뜬 스패터와 약하게 붙은 스패터 제거를 요구하며, P3는 결함의 거의 비가시화, 용접부와 모재의 매끄러운 천이, 기계 절단 단면의 라운딩 반경 2 mm 이상을 요구한다. 등급 선택은 ISO 12944-2의 환경 분류와 목표 내후성 등급(durability)에서 역산해 결정하며, 시공 편의가 아니다.

언더컷, 비드 과도 두께, 단차: 코팅 두께를 직접 좌우하는 3가지 형상량

코팅 관점에서 용접 형상을 봐야 하는 이유는 이 3가지가 모두 두께를 직접 깎기 때문이다. 언더컷은 깊이가 모재 두께의 일정 배율에 이를 수 있는 홈으로, 도료로 채워야 방어가 성립한다. 비드 과도 두께가 높으면 단차가 생기고 단차 윗면에는 도료가 닿지 않는다. 단차는 겹침부에 틈을 만든다. ISO 5817:2023은 연속 언더컷에 3단계를 제시한다. B급은 0.05t 이하이면서 0.5 mm를 넘지 않고, C급은 0.1t 이하, D급은 0.2t 이하이며, 크랙과 미용융은 모든 등급에서 불허다. 중국 철골 검수 체계(GB 50205-2020, GB 50661-2011)는 용접 등급으로 서술한다. 1급 용접은 언더컷 불허, 2급은 0.05t 이하이면서 0.5 mm 이하·연속 길이 100 mm 이하, 3급은 0.1t 이하이면서 1.0 mm 이하. 같은 부위의 재작업은 2회를 넘기지 않는 것이 좋다. 반복 가열이 열영향부를 경화시켜 앵커 프로파일을 더욱 악화시키기 때문이다.

• 설계 단계에서 등급 확정: P1/P2/P3을 도면과 용접 절차서에 반영하고, 도장 직전의 지시 사항은 사양에 넣지 않는다.
• 점검점은 용접 승인 이전: 결함은 제작 상태와 청소 후 모두 드러나므로 블래스트 후에는 1회 재검사한다.
• 손질은 용접부 일체성을 훼손하지 말 것: 연마 후 용접부는 용접 품질 관리자나 설계가 정한 형상과 공차를 벗어나면 안 된다.
• 같은 부위 재작업은 2회 이하: 초과는 별도 절차서로 설계 확인을 받고, 열영향부 상태도 함께 기록한다.

건막 두께: 각부와 모서리가 체계적으로 얇은 이유

평탄부의 두께가 기준을 만족해도 각부가 만족하는 것은 아니다. 이유는 두 겹이다. 하나는 피막 형성 자체로, 뾰족 모서리는 도료가 흘러내려 얇아지고 오목부는 쌓이지만 기공을 품는다. 다른 하나는 측정이다. 블래스트 조면은 마그네틱 두께측정기 판독값을 왜곡하기 쉽기 때문에 규격서는 통상 조도 보정값 차감을 요구하며, 공개 자료의 통상 범위는 10 μm~25 μm다. 측정점을 면적 기준으로 평탄부에만 균일 배치하면 각부와 모서리는 통계에 들어오지 않는다. 두께와 손실 계수 산출법은 건막 두께(DFT), 이론 도포율과 손실 계수 계산을 참고하고, 여기서 보강할 것은 부위별 측정 배치다.

돌출 모서리 박막화와 오목부 도료 침적

규격서에는 두 문장을 분리해 쓴다. 첫째, 각 도막의 공칭 건막 두께(NDFT)와 총 두께. 둘째, 각부 용접부·모서리·노즐 루트의 3가지 부위에 대한 독립 측정점 수와 판정 규칙. 둘째 문장을 빠뜨리면 현장에서는 평탄부의 깔끔한 숫자로 보고를 끝낸다.

4가지 도막 두께 검수 규정의 차이

스트라이프 코트(stripe coat): 시공법, 효과와 규격서 반영

ISO 12944-5는 시스템의 각 도막에 명확한 명칭을 부여한다. 프라이머는 1도, 미들코트는 프라이머와 상도 사이의 모든 도막, 타이 코트(tie coat)는 층간 부착 개선이나 간극 결함 해소를 위한 도막, 그리고 스트라이프 코트(stripe coat)는 모서리·용접부·나사부 등 취약 부위의 두께를 더하기 위해 전용으로 추가하는 도막이다. 스트라이프 코트의 의미는 여기에 있다. 형상상 불리한 부위에 두께를 능동적으로 보완할 수 있는 수단은 이것뿐이고, 넓은 면의 스프레이는 흘러내림(sagging) 없이 같은 일을 할 수 없다.

• 재료 선정: 무용제 또는 고형분의 브러시용 스트라이프 코트 재료를 쓰고, 고휘발 제품으로 후막을 올리면 핀홀이 된다.
• 먼저 스트라이프, 뒤에 대형 면: 직각 방향으로 2회 발라 용접 토우와 모서리를 덮은 후 스프레이 공정으로 진입한다.
• 습윤 두께 기록: 스트라이프 코트는 Wet film comb로 즉시 판독하고, 나중의 마그네틱 두께측정보다 이행 입증이 쉽다.
• 상한 명시: 1도 습윤 두께와 총 두께를 제한해 흘러내림, 발열 균열, 층간 부착 저하를 방지한다.
• 부위 리스트 포함: 수평·수직 용접 교차점, 노즐 루트, 바닥 엣지 플레이트, 전단 단면과 열 절단 단면을 항목별로 대조 가능하게 한다.

효과와 리스크를 함께 쓴다. 효과는 검수 가능한 두께와 용접부 재작업의 감소, 리스크는 흘러내림, 후막 경화 시 발열, 용제 가둠, 층간 부착 저하이며 특히 고빌드 무용제 제품에서 그렇다. 따라서 조항에는 상한도 함께 제시해야 한다. 스트라이프 코트 1도의 습윤 두께, 허용 도막 수, 총 두께를 시스템 정격값 + 60 μm 이내로 하는 하드 캡, 그리고 두께 초과 부위의 기록 의무화이다. 부위 리스트·재료·도막 수·측정점을 명확히 적어야 스트라이프 코트가 검수 항목이 된다. 가장자리 보강 한 줄만 쓰면 현장에서 이는 선택 항목으로 취급되어 잘려 나간다.

앵커 프로파일과 수용성 염분: 용접부와 열영향부의 두 가지 숨은 함정

조도와 염분은 용접부 관리 실패를 만드는 두 가지 숨은 축이며, 먼저 파라미터의 정의를 맞춰야 한다. 도장 규격은 Rz(앵커 프로파일 피크-발리 높이)를 사용하고, 기계 가공 습관의 Ra는 대체할 수 없으며, 같은 블래스트 면에서 Rz는 Ra의 약 4배~6배다. 통용 범위는 다음과 같다. 다수 시스템은 Rz 40 μm~75 μm, IMO PSPC는 블래스트 청소 후 조도 30 μm~75 μm, 열분사 알루미늄(TSA)은 Sa 3과 Rz 75 μm 이상, ISO 8503-1 비교 블록의 명칭값은 스틸 그리트 G가 25 μm, 60 μm, 100 μm, 150 μm이고 스틸 슛 S가 25 μm, 40 μm, 70 μm, 100 μm이며, 중국 GB/T 13288은 세/중/조로 등급화한다. 수용성 염분은 ISO 8502-9로 염화나트륨 환산하며, PSPC의 한계값은 50 mg/m²다.

• Ra가 아니라 Rz로 평가: Rz는 피크-발리 평균 높이로 부착력과 직결된다. Rz는 Ra의 약 4배~6배이며, 상호 환산으로 판정할 수 없다.
• 블록 전용: 스틸 그리트 G와 스틸 슛 S는 형상이 달라 ISO 8503-1 명칭값은 각각 25 μm, 60 μm, 100 μm, 150 μm와 25 μm, 40 μm, 70 μm, 100 μm다.
• 테이프법 근거 확보: 복제 테이프(ISO 8503-5, ASTM D4417 방법 C) 판독값에서 백킹 50 μm를 차감하고, 1개 영역에서 2~3점을 측정해 평균내면 종이 기록으로 남는다.
• 모서리는 별도 측정: 모서리와 용접부 근처는 블래스트가 얕기 쉬우므로 측정 배치에서 평탄부와 분리 집계한다.

왜 용접부는 블래스트가 닿기 어려운가

용접부에 블래스트가 닿기 어려운 데는 4가지 물리적 이유가 있다. 투사재가 약 45°~90°로 입사해야 유효한 앵커 프로파일이 형성되는데, 용접 토우의 경사면과 루트는 건을 등지고 있다. 용접부와 열영향부는 모재보다 경도가 높아 반사되어 자국이 얕아진다. 언더컷 홈과 기공에는 슬래그가 끼어 있어 먼저 손질하지 않으면 청소되지 않는다. 2차 손상(용접 클램핑, 화염 교정)은 이미 처리된 부위에 자주 발생한다. 대응책은 처리 등급을 용접 승인 이전의 점검 항목으로 넣고, 블래스트 후 1회 재검사하며, 필요 시 국부 연마나 동력 공구 처리로 보강해 St 3에 채우는 것이다. 분진 등급을 ISO 8502-3에 따라 1급으로 판정하는 것도 같은 논리다. 용접부 주변의 잔사 그리트와 분진은 평탄부보다 청소가 어렵다.

Holiday 시험: 전압 선정, 방법의 한계와 용접부 미검출

Holiday 시험 방법의 한계는 도막 두께가 결정한다. ASTM D5162의 규정은 이렇다. 저전압 습윤 스펀지법은 통상 총 두께 0.5 mm(20 mil) 이하의 코팅에, 고전압 스파크법은 0.5 mm를 넘는 코팅에 사용한다. 두께 0.25 mm~0.5 mm 구간에서도 고전압을 쓸 수 있지만 반드시 전압을 정확히 계산·설정하고 도료 제조사의 승인을 받아야 한다. 고전압의 통용 산출식은 V = M × √T(T는 건막 두께, 단위 mm)이고, 부록 기준은 T가 1 mm 이하에서 M = 3294, 1 mm 초과에서 M = 7843을 권고하며, 예를 들어 1.5 mm는 약 9.6 kV에 해당한다. 저전압 습윤 스펀지는 통상 5 V~90 V를 쓴다. 허용 불량 지점 수는 시험 전에 합의해야 한다. 판정 기준은 두께·설계·사용 조건의 함수이기 때문이다. 저장탱크 검수에서 두께와 핀홀 시험을 묶어 규정하는 방법은 도장 공사 검수 규범: ISO 12944와 SSPC-PA 2의 도막 두께 및 핀홀 검사을 참고하라.

용접부 미검출률이 높은 4가지 이유

용접부의 미검출률이 높은 것은 계기 문제가 아니라 형상과 전기의 문제다. 토우 부근에서 프로브와 강판 사이 간극이 변해, 돌출부는 항복 전압이 높아지고 오목부는 결함이 놓친다. 접지 루프가 불량하면 감도가 떨어지므로 탱크 접지망 접속점은 별도로 확인해야 한다. 용접부 표면의 기공과 잔존 슬래그는 연속 가짜 알람을 만든다. 사용 중인 코팅에 곧바로 고전압을 걸면 양호 부위를 타격할 위험이 있고, D5162는 이를 명시적으로 경고하며, 침수 또는 흡습 이력이 있는 라이닝은 특히 조심해야 한다. 현장 관리 기준에는 프로브 이동 속도를 약 0.3 m/s 이하로 통제하고, 보수 부위는 100% 검사하며, 운전 중 탱크에는 저전압 습윤 스펀지 또는 진공식 누설 시험 상자를 우선한다는 원칙도 포함된다.

불량 지점 보수·재검사의 폐루프

재검사는 폐루프로 돌아야 한다. 불량 지점은 가장자리에서 최소 50 mm 바깥으로 마킹하고, 양호 영역까지 연마해 겹침(slope)면을 만든 뒤, 시스템대로 재도장하여 원래 설계 두께에 도달하면 같은 전압으로 재측정한다. 공개 자료에는 보수 영역을 원래 코팅 두께의 120%로 한 뒤 재검사한다는 통상 요구도 있다. 부착력 영향은 풀오프 시험으로 보수 영역과 기존 코팅 영역에서 각 1조를 채취해 비교하며, 판정 기준과 파단 형태는 방식 코팅 부착력 검수: 풀오프 시험의 수치 판정과 파단 형태을 참고하라. 불량 지점 대장에는 부위·일자·전압·수량·처리 책임자를 남겨, 2차 정기 점검 시 시공 결함인지 사용 열화인지 구분할 수 있게 해야 한다.

탱크 내 매체, 탱크 외 대기, 단열재 하부: 3가지 사용 조건은 분리 계산

3가지 사용 조동의 구동 요인은 서로 달라 판정 기준을 전용할 수 없다. 탱크 내 매체측은 침수, 온도 사이클, 기·액 경계선의 건습 반복을 보며, 코팅 blistering과 swell는 하부 콜드 플레이트의 고임수와 노즐 루트에서 자주 발생한다. 이쪽은 라이닝과 식품 접촉의 별도 범위로 가야 하며, 마이그레이션과 청결도 요건이 관련되면 식품 등급 저장탱크 라이닝 도료와 마이그레이션 규제 대응을 참고한다. 탱크 외 대기측은 ISO 12944-2 분류로 시스템을 정하고, 공개 자료상의 저탄소강 첫해 두께 손실은 C3 약 25 μm~50 μm, C4 약 50 μm~80 μm, C5 약 80 μm~200 μm이며, GB/T 30790.5의 시스템 예시에서 총 공칭 건막 두께는 C4 고타속성이 약 280 μm, 아연 부하 프라이머 채택 시 약 240 μm, C5에서 15년 이상 목표는 약 320 μm이고, 아연 부하 프라이머의 아연 분말은 비휘발분 중 질량 분율 80% 이상이다. 탱크 바닥 외측과 매설부는 음극방식과 병존하는 경우가 많아 코팅은 음극 박리 저항으로 선정해야 하며, 코팅의 음극 박리: 메커니즘, 시험 규격과 음극방식 연계 설계을 참고하라.

단열재 하부 부식(CUI)은 탱크와 파이프랙의 모서리 손상에서 자주 무시되는 유형이다. NACE SP0198의 공개 범위에 따르면, 탄소강은 금속 표면 온도 약 -4 ℃~175 ℃ 구간에서 단열재가 침수되어 건습 반복이 발생하면 건조 상태보다 부식 속도가 현저히 빨라진다. 이 구간 아래에서는 수분이 얼고, 위에서는 표면이 마르는 방향으로 리스크는 낮아지지만, 정지·냉각 시의 응축이 실제 리스크를 구간 경계 너머로 옮긴다. 중국 HG/T 5178-2017은 온도 구간별 시스템 방향을 제시하고, 시험·평가 프레임은 ISO 19277:2018을 참조한다. 코팅 시스템에 대한 실제 의미는 두 가지다. 피팅 컷엔드·겹침·배관 관통부의 모서리에는 스트라이프 코트 또는 열분사 금속층을 선행해야 하고, 보온 코팅은 방식 코팅을 대체할 수 없다. 아연·알루미늄 열분사와 실러의 연계는 아연·알루미늄 용사 코팅 공법과 시스템 구성에서, 해양 고염 조건에서 수명과 유지보수 주기의 정량 산정은 고염분 해양 환경 CX 철골의 도장 설계 수명과 유지보수 주기에서 다루었다.

핵심 데이터 퀵 레퍼런스(단위 포함)

• 기계 절단 단면 라운딩 반경: 2 mm 이상(ISO 8501-3:2025의 P3 요구).
• 연속 언더컷 깊이 상한: 0.05t 이하이면서 0.5 mm 이하(ISO 5817:2023 B급).
• DFT 단일점 하한: 공칭 건막 두께의 80% 이상(ISO 19840), 측정점의 90%가 공칭값 이상이고 나머지 10%는 공칭값의 90% 이상(PSPC의 90/10 규칙).
• Holiday 방법의 경계 두께: 0.5 mm, 즉 20 mil(ASTM D5162).
• 고전압 Holiday 산출식: V = M × √T, M은 3294(T가 1 mm 이하) 또는 7843(T가 1 mm 초과), T 단위 mm, 1.5 mm는 약 9.6 kV.
• 블래스트 앵커 프로파일 통상 범위: Rz 40 μm~75 μm, PSPC는 30 μm~75 μm, 열분사 알루미늄은 Sa 3이면서 Rz 75 μm 이상.
• 수용성 염분 한계: NaCl 환산 50 mg/m² 이하(ISO 8502-9 환산 기준).
• 블래스트 후 프라이머 적용 시간: 공개 자료 기준으로는 4시간~6시간 내에 프라이머를 완료해야 하며, 초과해 녹이 재발생하면 재생 처리한다.
• C4 환경 시스템 예시: 총 공칭 건막 두께 약 280 μm, 아연 부하 프라이머 채택 시 약 240 μm, C5에서 15년 이상 목표는 약 320 μm(GB/T 30790.5 예시).
• 양호 코팅 판정 중 모서리와 직접 관련된 조항: IMO PSPC는 반점 녹 면적 3% 미만은 허용하되, 모서리·용접부의 부식은 해당 부위 유형 면적의 20% 미만이어야 한다.

검수 기록과 추적 가능성 항목

검수 문서의 추적 가능 여부는 3년 후 재작업 비용의 부담자를 결정한다. 집행 가능한 기록은 최소 아래 내용을 포함해야 하며,모든 항목은 '실행함'이 아니라 수치를 남긴다.

• 용접부와 단면 처리 등급의 실측 기록: 부위 번호, 손질 방법, 달성한 P 등급, 검사자.
• 스트라이프 코트 기록: 재료명과 로트 번호, 도막 수, 습윤 두께 판독값, 시공 일시와 환경 온도·습도, 이슬점 차이.
• 조도와 염분 실측: 방법(블록, 테이프, 표면 조도계), Rz 수치 범위, 염분 mg/m²와 채취 면적.
• 부위별 두께 통계: 평탄부·각부·모서리·노즐 루트각 그룹의 평균값, 단일점 하한, 기준 충족률.
• Holiday 시험 대장: 전압, 프로브 유형, 이동 속도, 불량 지점 수와 부위, 보수 및 재검사 결과.
• 부착력과 외관 재검사: 풀오프 수치와 파단 형태, ISO 4628 시리즈에 따른 열화 등급 판정.

고발생 부위 점검 체크리스트

• 바닥 엣지 플레이트와 환형 각부 용접: 외측 모세관 상승과 배수 경사면의 고임으로 녹의 시작이 집중되는 부위다.
• 하부 콜드 플레이트 아래쪽 약 500 mm와 탱크 주변 기초 링빔: 건습 반복과 기계적 충격이 겹친다.
• 노즐, 보강판, 맨홀 루트: 용접 형상이 불리하고 2차 열 손상이 잦아 코팅이 얇고 잔사가 많다.
• 탱크 상부 풍압 링, 난간과 손잡이 용접점: 고소 유지보수 시 답압으로 손상되기 쉽고 물이 고인다.
• 단열재 컷엔드, 외장 피팅 겹침, 배관 관통부: 침수와 응축의 주 경로로 CUI 고발생 부위다.
• 수평·수직 용접부 교차점: T형 또는 K형 형상 때문에 건도 프로브도 닿기 어려워 Holiday 미검출률이 높다.
• 지붕 위 나선계단, 가이드 포스트, 가열 코일 주변: 마모와 매체 고임이 겹치므로 국부 감육은 두께 측정으로 확인한다.

자주 묻는 질문

각부 용접부는 반드시 모재와 평평할 때까지 연마해야 하는가?

그렇지 않다. 선택한 처리 등급과 환경 분류에 따라 달라진다. P2는 용접 연속성 확보, 날카로운 모서리와 오픈 기공 제거만 요구할 뿐 비드 과도 두께의 완전 평탄화를 요구하지 않고, P3가 되어 매끄러운 천이와 결함의 거의 비가시화를 요구한다. 판단의 초점은 외관의 평탄이 아니라, 용접 토우에 연속되고 공칭 두께에 도달한 코팅이 형성되는가이다. 실무에서는 통상 용접 승인 후·블래스트 전에 1차 손질 검사를 하고, 블래스트 후 다시 검사하며, 용접부·토우·주변 50 mm를 하나의 검수 단위로 묶어 기록한다.

같은 측정점에서 SSPC-PA 2로는 합격인데 ISO 19840으로는 불합격하는 이유는?

두 규정의 통계 구조가 다르다. ISO 19840은 평균값, 단일점 하한, 공칭값 미만 판독 비율을 동시에 구속하며, 어느 한 점이라도 공칭값의 80% 미만이면 국부 재작업이 발생한다. SSPC-PA 2는 표면 프로브로 층별 집계하고 판정은 측정점과 영역의 조합 관계에 기초하며 통상 80%~120% 범위를 쓴다. 계약서에 하나만 적거나 두 규정을 혼용하면 도급과 발주가 각자 다른 합격 보고서를 내는 분쟁이 생긴다. 올바른 방법은 기술 규격서에 두 규정 중 하나를 지정하고 부위 유형별 측정점 수를 명확히 하는 것이다.

Holiday 전압은 높을수록 확실한가?

아니다. 전압이 항복 한계보다 낮으면 핀홀을 놓치고, 너무 높으면 양호한 코팅을 타격해 용접부와 모서리 등 본래 얇은 부위에 새 결함을 만든다. ASTM D5162는 먼저 총 두께와 매체의 내전압으로 전압을 정하도록 하며, 부록 산출식은 V = M × √T(T가 1 mm 이하에서 M = 3294, 1 mm 초과에서 M = 7843)이고, 0.25 mm~0.5 mm 구간의 고전압 사용에는 도료 제조사의 승인이 필요하다. 허용 불량 지점 수도 시험 전에 합의해야 결과가 판정에 쓸모 있다.

운전 중 저장탱크 코팅에 곧바로 고전압 스파크 재검사를 해도 되는가?

신중해야 한다. D5162는 침수 이력이나 장기 흡습이 있는 코팅에 고전압을 적용하면 침투 전도와 표면 오염으로 판독 오류가 잦고 본래 양호한 부위를 타격할 수 있음을 명시적으로 경고한다. 운전 중 탱크의 통상 조치는 저전압 습윤 스펀지나 진공식 누설 시험 상자를 우선하고, 모재 초음파 두께 측정으로 감육을 확인하는 것이며, 부득이 고전압이 필요하면 영역을 제한하고 전압을 낮추며 항목별로 기록해 양호 영역을 새 불량 지점으로 바꾸지 말아야 한다.

아연 부하 프라이머의 각부에 실러 코트를 추가해야 하는가?

시스템과 후행 도막에 따라 결정한다. 에폭시 아연 부하 프라이머는 블래스트 후 장시간 노출되면 아연염이 생기고, 조면에서 아연 분말 편석으로 용접부의 전도 경로가 불균일해진다. 그래서 다수 시스템은 프라이머 후 계면 안정화를 위해 에폭시 실러 또는 타이 코트를 한 도막 추가하고 미들코트로 진입한다. GB/T 30790.5와 ISO 12944-5의 범위에서 아연 부하 프라이머의 아연 분말은 비휘발분 중 질량 분율 80% 이상이며, 두께와 시스템은 환경 분류와 내후성 등급에 함께 맞춰 결정한다. 각부와 모서리의 두께는 여전히 스트라이프 코트로 보완해야 하며, 실러로는 이 단계를 대체할 수 없다.

열 절단 단면과 기계 전단 단면의 처리 차이는 무엇인가?

기계 전단 단면의 문제는 주로 버와 직각 뾰족 모서리이므로 모따기 또는 라운딩으로 처리하며, P3에서는 반경 2 mm 이상을 요구한다. 열 절단 단면은 밀 스케일, 경화층, 슬래그가 동시에 있어 블래스트 시 투사재가 경화면에 반사되어 자국이 얕으므로 2차 청소나 연마를 거친 뒤 조도를 재검사한다. 판정 파라미터도 다르다. 전자는 형상 반경을 보고, 후자는 앵커 프로파일 깊이 Rz와 청소 등급의 동시 충족을 본다. 단면 처리 합격 한 문장으로 쓰면 이 차이가 가려진다.

단열재 하부 부식(CUI)은 도막 두께를 늘려 해결할 수 있는가?

불가능하다. CUI의 구동 요인은 단열재 침수 후의 반복 건습과 정지 응축이며, 두께는 지연만 가능할 뿐 수분과 염화물 이온의 침투 경로를 차단하지 못한다. 효과적인 순서는 피팅 컷엔드·겹침·관통부의 실링 처리 후, 온도 구간에 따라 에폭시 페놀, 변성 실리콘, 열분사 알루미늄 중에서 시스템을 선택하는 것이며, 열분사 알루미늄은 Sa 3과 Rz 75 μm 이상의 전처리를 요구한다. 보온 코팅과 방식 코팅은 두 개의 별개 업무이며, 혼동하면 두 가지를 동시에 망친다.

탱크 내벽 라이닝을 ISO 12944나 GB/T 30790으로 검수할 수 있는가?

전용할 수 없다. GB/T 30790과 ISO 12944 시리즈는 대기 환경 중 강재 표면의 보호 도료 시스템을 대상으로 하며, 적용 범위에서 건막 두께 2 mm를 넘는 후막재와 저장탱크 라이닝을 제외한다. 내벽은 침수와 매체 호환성의 범위로 가야 한다. 매체별로 내약품성과 확산 시험을 하고, 필요하면 식품 접촉 마이그레이션 요건으로 평가하며, Holiday 시험과 두께 측정은 라이닝 공사 규격, 예를 들어 GB 50393과 관련 시공 검수 규범에 따른다.

참고 자료와 기준 범위 설명

아래는 이 글이 명시적으로 인용했거나 판정 범위의 근거로 삼은 규격과 문서이며, 버전은 본문에 서술된 대로다. 공개 자료 범위로 표기한 수치(검사 기관 집계, 업계 해석, 시공 방법서 템플릿)는 규격 원문 조항을 직접 인용하지 않은 것이므로, 프로젝트 적용 전 현행 버전으로 조항별 대조가 필요하다.

• ISO 8501-3:2025 — 용접부, 단면 및 기타 표면 결함 부위의 준비 등급(2025년 발행, 2007판 대체), 중국 대응은 GB/T 8923.3-2009(ISO 8501-3:2006 대응).
• ISO 5817:2023 — 강, 니켈, 티타늄 및 그 합금의 융접부 결함 품질 등급(B, C, D의 3등급).
• ISO 12944 시리즈(2017~2018 개정판): -2 환경 분류, -3 설계 고려, -4 표면 유형과 처리, -5 보호 도료 시스템, -6 시험실 성능 시험, -9 해상 및 관련 구조물, 중국 대응은 GB/T 30790 시리즈.
• ISO 19840 — 건막 두께 검수 판정 기준, SSPC-PA 2 — 표면 프로파일 프로브 방식의 코팅 두께 측정과 판정.
• ASTM D5162 — 금속 기재 비도전성 코팅의 불연속(핀홀) 검사 표준 실무, ASTM D7854 — 저전압 습윤 스펀지법, NACE/AMPP SP0188 — 스파크식 Holiday 검사 실무.
• ISO 8503-1, -2, -5 — 블래스트 청소 강재 표면 조도 비교 블록과 평가 방법, GB/T 13288 — 도장 전 강재 표면 조도 등급 평가, ASTM D4417 — 복제 테이프법.
• ISO 8502-3 — 분진 등급 평가, ISO 8502-9 — Bresle법 수용성 염분 측정.
• IMO PSPC 보호 코팅 성능 기준(SOLAS 의무 적용): 모서리 반경 2 mm 또는 3회 연마, Sa 2.5와 조도 30 μm~75 μm, 염분 50 mg/m², 90/10 규칙.
• NACE SP0198-2017 — 단열재 하부 부식 관리, ISO 19277:2018 — CUI 코팅 평가, HG/T 5178-2017 — 단열재 하부 금속면용 방식 도료.
• GB 50205-2020 — 철골 공사 시공 품질 검수 표준, GB 50661-2011 — 철골 구조 용접 규범, GB 50128-2014 — 수직 원통형 강재 용접 저장탱크 시공 규범, GB 50393 — 강재 석유 저장탱크 부식 방지 공사 기술 표준, SY/T 0063-2020 — 배관 피복층 Holiday 시험 방법.

Last updated: 2026-11-09. 이 문서는 Kexin New Materials (Guangdong) Co., Ltd. 기술 팀이 정리한 것으로, B2B 프로젝트 기술 커뮤니케이션을 대상으로 하며, 공급 조건은 EXW와 FOB만 다룬다. 본문의 판정 기준은 규격 프레임과 정량화 사고의 설명이며, 개별 프로젝트에는 설계 문서, 도료 기술 자료(TDS), 현행 규격 원문을 우선한다.