ایف جی ڈی چمنی کی تیزاب مزاحم لائننگ: ایسڈ ڈی پوائنٹ زنگ

ایف جی ڈی چمنی کی تیزاب مزاحم لائننگ سے مراد وہ ضدِ زنگ سسٹم ہے جو ویٹ فلو گیس ڈیسلفرائزیشن (WFGD) یونٹ لگانے کے بعد چمنی کی اندرونی دیوار کی سٹیل یا کنکریٹ سطح پر لگایا جاتا ہے، تاکہ دھلے، نم اور قریباً سیراب تک ٹھنڈے کیے گئے دھوئیں سے بننے والے تیزابی کنڈنسیٹ کو روکا جا سکے؛ اس میں تیزاب مزاحم پینٹ، گلاس فلیک والے وائنائل ایسٹر میسٹک، فائبر سے مضبوط پلاسٹک FRP، تیزاب مزاحم اینٹیں اور فوم گلاس بلاکس، اور دھاتی کمپوزٹ پلیٹیں شامل ہیں۔ یہ ڈیسلفرائزیشن سے پہلے کے خشک، اعلیٰ درجہ حرارت والے ڈکٹس (جہاں حرارتی آکسیڈیشن اور رگڑ غالب رہتی ہے) اور عام فضائی تحفظ دونوں سے مختلف ہے: زنگ آور ذریعہ گیس کی حالت سے مسلسل مائع حالت میں بدل جاتا ہے، اس لیے نقصان کی رفتار اور ناکامی کے انداز یکسر بدل جاتے ہیں۔

TL;DR — ڈیسلفرائزڈ چمنی کے زنگ کا اصل سبب ایسڈ ڈی پوائنٹ سے نیچے مسلسل کنڈنسیٹ کا جمنا ہے: SO3 کا کچھ حصہ پانی ملا کر سلفیورک ایسڈ کی بھاپ بن جاتا ہے اور سیراب نم دھوئیں کے ساتھ مل کر اندرونی دیوار پر جم جاتا ہے، جس سے کنڈنسیٹ عموماً pH 1-3 کا ہوتا ہے۔ GB/T 37187 — جس کا 2018 ورژن اب GB/T 37187-2026 سے بدل چکا ہے — مواد کو پینٹ کی اقسام، گلاس فلیک میسٹک، FRP، تیزاب مزاحم اینٹ اور دھاتی کمپوزٹ پلیٹ میں تقسیم کرتی ہے اور رقمی حدیں دیتی ہے (سٹیل پر چپکنے کی صلاحیت >=8 MPa، آبی بخارات کی نفوذ پذیری سیلنگ پرائمر -> لائننگ کی تشکیل -> سپارک ٹیسٹ سے سوراخ کی جانچ -> کارگزاری کے اتار چڑھاؤ کے سائیکل کے جائزے کے ترتیب سے منظم کیا جاتا ہے۔ درجہ حرارت، pH اور یونٹ کے چلنے بند ہونے کے اتار چڑھاؤ طے کرتے ہیں کہ پینٹ منتخب ہو، فلیک میسٹک، FRP یا ٹائٹینیم-سٹیل کلیڈ پلیٹ۔

اہم اعداد اور حوالہ جاتی حدیں

• کارگزاری کا دائرہ: GB/T 37187 ڈیسلفرائزڈ چمنی کے تحفظ کی حدود 50-80 C کے دھوئیں اور pH 1-3 کے کنڈنسیٹ کے بطور شدید زنگ آور ماحول میں مقرر کرتی ہے؛ WFGD کے اخراج پر دھواں سیراب اور نم ہوتا ہے اور اندرونی دیوار کا درجہ حرارت ایسڈ ڈی پوائنٹ سے نیچے رہ کر مسلسل — وقفوں سے نہیں — کنڈنسیٹ کی تہہ بناتا ہے، اسی لیے ایک ہی چمنی میں اوپر کا گرم حصہ سلامت اور نچلا ٹھنڈا حصہ شدید زنگ آلود نظر آتا ہے۔
• پینٹ کی حدود: سٹیل پر چپکنے کی صلاحیت >=8 MPa اور 20% H2SO4 میں 14 d بھگونے کے بعد کوئی بلبلے یا جھڑنا نہیں؛ GB/T 37187-2018 کی جگہ GB/T 37187-2026 نے لے لی ہے، اس لیے انتخاب اور قبولیت موجودہ ورژن کے مطابق ہونی چاہیے۔
• گلاس فلیک میسٹک: آبی بخارات کی نفوذ پذیری <=1.5x10^-5 g/(m.s.Pa) اور رگڑ سے مزاحمت <=50 mg (500 g/1000 r) — متوازی ترتیب دیے گئے چپٹے شیشے کے ٹکڑے میڈیم کے پھیلاؤ کا راستہ موڑ دیتے ہیں، اور بھاری لائننگ کی رکاوٹی تہہ کا خلاصہ یہی ہے۔
• ساختی لائننگ: FRP معلق لائنر کی گردش کے رخ کھنچاؤ کی طاقت >=280 MPa؛ ٹائٹینیم-سٹیل کلیڈ پلیٹ کی شیئر طاقت >=140 MPa، ٹائٹینیم کی موٹائی >=1.2 mm اور ہمواری سے انحراف =1.0 MPa؛ تیزاب مزاحم کاسٹ ایبل کا قدرتی خشک ہونے کا سکڑاؤ <=2.0% (نکل کی ملیا پلیٹوں کی میکانیکی خصوصیات YB/T 5353 کے مطابق)۔
• اتار چڑھاؤ کی جانچ: غیر معمولی حالات میں «20% سلفیورک ایسڈ میں 1 h بھگونا -> 150 C پر 2 h خشک کرنا -> 1 h ٹھنڈا کرنا» کے سائیکل 30 مرتبہ دہرا کر بلبلوں اور دراڑوں کا جائزہ لیا جاتا ہے، جو یونٹ کے چلنے بند ہونے، GGH کے رساؤ یا بائی پاس جیسے شدید اتار چڑھاؤ کی عکاسی کرتا ہے۔
• اعمال کی کھڑکی (انجینئرنگ رواج): وائنائل ایسٹر فلیک میسٹک کی ڈیزائن موٹائی عموماً 1.5-2.5 mm، 2-3 تہوں میں ٹراؤزر سے، ہر تہہ کے درمیان ہاتھ سے چسپاں خشک ہونے تک؛ DLZ 1262-2013 سطح کی تیاری کے درجات، ماحولی درجہ حرارت و نمی اور کیورنگ کے بعد سپارک ٹیسٹ کی رہنمائی کرتا ہے، اور ٹیسٹ وولٹیج موٹائی کے مطابق مقرر ہوتا ہے (تقریباً 5 V/um کے حساب سے)۔

زنگ کا میکانزم: ڈیسلفرائزیشن کے بعد چمنی زیادہ سخت کیوں

ایسڈ ڈی پوائنٹ سے نیچے مسلسل کنڈنسیٹ

ایندھن کی گندھک جل کر SO2 بناتی ہے اور اس کا قریباً 0.5-5% آگے آکسائڈ ہو کر SO3 بنتا ہے؛ SO3 دھوئیں کے آبی بخارات کے ساتھ مل کر سلفیورک ایسڈ کی بھاپ بناتا ہے جو ایسڈ ڈی پوائنٹ کو پانی کے ڈی پوائنٹ سے کافی اوپر لے جاتا ہے۔ ڈیسلفرائزیشن سے پہلے خشک اور تیز دھوئیں میں دیوار کا درجہ حرارت اس نقطے سے اوپر رہتا ہے، تیزاب جمتا ہی نہیں اور حرارتی آکسیڈیشن غالب رہتی ہے۔ WFGD کے بعد دھواں دھل کر 50-60 C کے لگ بھگ سیراب حالت میں آ جاتا ہے تو پوری اندرونی دیوار ایسڈ ڈی پوائنٹ کے نیچے آ جاتی ہے اور کنڈنسیٹ دیوار پر مسلسل بہتا رہتا ہے؛ کنڈنسیٹ واٹر، باقی SO2/SO3 اور ڈھلائی سے ساتھ آنے والا کلورین و فلورین مل کر pH 1-3 کا پتلا سلفیورک ایسڈ بناتے ہیں جو کاربن سٹیل کو فعال گھلن (ایکٹو ڈسolvوشن) سے کاٹتا ہے، اور اس کی رفتار خشک حالت کے مقابلے میں ایک مرتبہِ اعشاری (order of magnitude) تک زیادہ ہو سکتی ہے۔

دو راستے: دھات اور کنکریٹ پر حملہ

سٹیل لائنر پر کم pH والے کنڈنسیٹ سے ہائیڈروجن ڈی پولرائزیشن والا زنگ ہوتا ہے؛ ویلڈ، اینکر اور نوصل نوزل جیسی جگہیں جہاں جیومیٹری ٹوٹتی ہے اور مائع رک کر شگاف بناتا ہے، وہاں سوراخ پہلے پڑتے ہیں — یہ عام فضائی زنگ جیسا آہستہ اور قابلِ ضبط نہیں۔ کنکریٹ سلفیورک ایسڈ سے الجیپسم اور اٹرنگائٹ بنا کر کمزور اور چکنی پوڑی بن جاتا ہے، ساتھ خشک-گیلے چکر اور جراثیمی سلفیورک ایسڈ؛ لہٰذا کنکریٹ سطح پر پہلے سیلنگ پرائمر پھر تیزاب مزاحم لائننگ لازمی ہے، محض ننگی کنکریٹ پر پینٹ کافی نہیں۔

فلیک کی رکاوٹی تہہ اور ناکامی کے معیار

وائنائل ایسٹر رزین عام ایپوکسی کے مقابلے میں تیزاب اور حرارت زیادہ برداشت کرتی ہے؛ 10-40% (وزنی حصہ، انجینئری تجربے کی حد) شیشے کے فلیک سطح کے متوازی ترتیب دیے جائیں تو سالمات کو کناروں سے گھومنا پڑتا ہے اور پھیلاؤ کا راستہ لمبا ہو جاتا ہے، اسی لیے نفوذ پذیری گھٹ کر <=1.5x10^-5 g/(m.s.Pa) تک آ سکتی ہے۔ ناکامی شاذ و نادر رزین کے خود گھلنے سے ہوتی ہے، اکثر سرحدی سطحوں سے شروع ہوتی ہے: ناقص سطح تیاری، تہوں کے درمیان آلودگی، کونوں اور اینکروں پر کم موٹائی، سٹیل اور لائننگ کے حرارتی پھیلاؤ کے فرق سے باریک دراڑیں؛ جیسے ہی مسلسل سوراخ بنتا ہے، کنڈنسیٹ شگاف میں گرم ہو کر مرتکز ہوتا ہے اور مقامی زنگ تیزی پکڑ لیتا ہے۔ اسی لیے معیار میں چپکنے کی طاقت، بھگونے اور 30 سائیکل کے تقاضے درج ہیں۔

لائننگ سسٹم اور تعمیراتی جانچ

سطح کی تیاری: وہ مرحلہ جس پر پورا نتیجہ موقوف ہے

سٹیل کو شاٹ یا سینڈ بلاسٹ سے Sa2 1/2 درجے تک صاف کیا جاتا ہے اور لنگر کے مطلوبہ مسافت میں زچرمی عموماً Rz 40-70 um کے اندر رکھی جاتی ہے، پانی میں گھلنے والے نمکیات اور تیل چکنائی ہٹائے جاتے ہیں؛ کنکریٹ کم از کم 28 d کیور شدہ، نمی محدود، سیمنٹ کی بالائی تہہ سے پاک اور مقامی القلیت متعادل شدہ ہو، پھر سیلنگ پرائمر نالیوار پانی اور القلی روکتا ہے۔ سطح پر دوبارہ زنگ، نمک کا جمع یا حد سے زیادہ نمی ہو جائے تو آگے لائننگ کی ہر شرط عمل میں ڈگمگا جاتی ہے۔

فلیک میسٹک کی تشکیل اور سپارک ٹیسٹ

سیلر کے خشک ہونے کے بعد فلیک میسٹک 2-3 تہوں میں 1.5-2.5 mm ڈیزائن موٹائی تک ٹراؤزر سے بٹھایا جاتا ہے؛ ہر تہہ کے بعد پھیر کر ہاتھ خشک ہونے کی حالت میں رول سے ہوا نکالی جاتی ہے تاکہ فلیک دوبارہ متوازی ہو جائیں۔ مکمل کیورنگ کے بعد DC سپارک ڈیٹیکٹر سے پوری سطح اسکین کی جاتی ہے، وولٹیج موٹائی کے مطابق (تقریباً 5 V/um)، بریک ڈاؤن کے نقاط نشان زد، مرمت اور دوبارہ اسکین سے یہاں تک کہ کوئی نقص باقی نہ رہے۔ سردی یا زیادہ نمی میں کیورنگ کی کھڑکی بڑھانی چاہیے، ورنہ «اوپر سے خشک، اندر سے کچا» فلم جانچ اور استعمال کے بعد یکدم بلبلے دے دیتی ہے۔

انتخاب کا فیصلہ: درجہ حرارت، pH اور اتار چڑھاؤ کے مطابق

اگر دیوار کا درجہ حرارت مستحکم ہو، pH 2 سے نیچے نہ جائے اور وقفے قابو میں رہیں تو تیزاب مزاحم پینٹ یا پتلی فلیک تہہ کافی ہے؛ طویل عرصے تک سیراب کنڈنسیٹ اور طاقت کی ضرورت ہو تو وائنائل ایسٹر فلیک یا FRP بہتر انتخاب؛ بار بار چلنے بند ہونا، GGH کی خرابی سے لمحاتی اعلیٰ درجہ حرارت یا شدید رگڑ ہو تو ٹائٹینیم-سٹیل یا نکل کی ملیا کلیڈ پلیٹ، یا تیزاب مزاحم اینٹ کے ساتھ رزین میسٹک اپنائیں — زیادہ لاگت کے بدلے لمبا آئٹمی وقفہ۔ نیچے کی جدول حالات کے مطابق موازنہ دکھاتی ہے۔

حالات - انتخاب - جانچ کا موازنہ

اکثر پوچھے گئے سوالات

ڈیسلفرائزیشن لگانے کے بعد پرانی کوٹنگ اتنی جلدی ناکارہ کیوں ہو گئی؟

کیونکہ زنگ کا نظام بدل گیا۔ پہلے خشک اور تیز دھواں ہوتا تھا جس میں آکسیڈیشن غالب اور کنڈنسیٹ اتفاقی؛ ڈھلائی کے بعد دھواں سیراب نم ہو جاتا ہے اور دیوار مستقل طور پر ایسڈ ڈی پوائنٹ سے نیچے pH 1-3 کا مسلسل تیزابی کنڈنسیٹ رکھتی ہے۔ خشک حالت کے لیے چنی گئی عام ایپوکسی یا زنگ روکو پینٹ میں مسلسل مائع کے خلاف تیزابی مزاحمت بھی اور کثافت بھی نہیں، اس لیے GB/T 37187 والی تیزاب مزاحم لائننگ ضروری ہے۔

فلیک میسٹک میں عام ایپوکسی کے مقابلے میں کیا خصوصیت ہے؟ کیا پتلی تہہ چل جائے گی؟

فرق دو باتوں کا مجموعہ ہے: وائنائل ایسٹر رزین خود تیزاب اور حرارت زیادہ برداشت کرتی ہے اور متوازی شیشے کے فلیک پھیلاؤ کا راستہ موڑ کر نفوذ پذیری کو <=1.5x10^-5 g/(m.s.Pa) کی حد تک لے آتے ہیں۔ پتلی کوٹنگ یہ گھماؤ ضائع کر دیتی ہے — رکاوٹی اثر تب تک ہے جب موٹی فلم میں مسلسل متوازی تہیں قائم رہیں، اس لیے رواج 1.5-2.5 mm کی 2-3 تہوں کا ہے، ایک پتلی کوٹ کا نہیں۔

معیار محض جامد بھگونے کے بجائے 30 بار تیزاب-خشک-ٹھنڈا سائیکل کیوں مانگتا ہے؟

کیونکہ حقیقی ناکامیاں حالات کے اتار چڑھاؤ سے ٹوٹتی ہیں۔ یونٹ کا چلنا بند ہونا، GGH کا رساؤ یا بائی پاس لائننگ کو بار بار گیلے-ٹھنڈے اور خشک-گرم کے درمیان سے گزارتا ہے؛ سٹیل اور رزین پھیلاؤ میں مختلف ہوتے ہیں اس لیے گردشی شیئر دباؤ جامد بھگونے سے تیزی سے باریک دراڑیں اور سرحدی تنزلی پیدا کرتا ہے۔ 30 سائیکل غیر معمولی حالات کی تیز شدہ بازجانچ ہے؛ 14 d جامد بھگونا صرف مواد کی میڈیم مزاحمت ثابت کرتا ہے۔

کام کے بعد پوشیدہ رساؤ نہ ہونے کا کیوں یقین کیا جائے؟

بنیادی طریقہ مکمل کیورنگ اور خشک سطح پر پورے رقبے کا DC سپارک ٹیسٹ ہے: وولٹیج موٹائی کے مطابق (تقریباً 5 V/um)، سوراخ نشان زد، مرمت اور دوبارہ اسکین یہاں تک کہ کوئی نقص باقی نہ رہے؛ ساتھ میں اینکروں، کھلے سوراخوں، کونوں اور ویلڈز پر چپکنے کی جانچ، بارکول سختی اور موٹائی کی پیمائش۔ جلدی کی گئی جانچ یا گیلی سطح «جھوٹی کامیابی» دکھا سکتی ہے یا اصلی نقص چھپا سکتی ہے۔

کنکریٹ اور سٹیل چمنی میں انتخاب کا انداز کیسا مختلف ہے؟

سٹیل لائنر میں اولین مقصد تیزابی کنڈنسیٹ میں دھات کے فعال گھلنا روکنا ہے؛ کلید درمیانی چپکنے کی طاقت اور فلم کا مسلسل ہونا ہے — فلیک، FRP یا کلیڈ پلیٹ موزوں۔ کنکریٹ لائنر کو دو محاذ سنبھالنے ہیں: تیزاب سے کمزور اور چکنی پوڑی بنتا میٹرکس، اور نالیوار پانی جو لائننگ اٹھا دیتا ہے؛ اس لیے پوری کیورنگ (>=28 d)، نمی کا قابو، پہلے سیلر پھر تیزاب مزاحم لائننگ، اور ضرورت پر تیزاب مزاحم اینٹ۔ دونوں کی مشترکہ سرخ لکیر سطح کی تیاری ہے — اوپر کی جدول دیکھیں۔

Last updated: 2026-10-05 | مآخذ: ڈیسلفرائزڈ چمنیوں کے تیزاب مزاحم مواد کے تکنیکی تقاضے GB/T 37187-2018 (موجودہ متبادل GB/T 37187-2026)، چلتی ہوئی تھرمل پاور اسٹیشنوں کی گیلی چمنیوں کے تحفظ کے رہنما اصول DLZ 1262-2013، نکل کی ملیا پلیٹوں کے لیے YB/T 5353، اور سطح کے درجات کی عمومی فہم ISO 12944؛ رقمی حدیں مذکورہ معیارات کی شائع شدہ تکنیکی ضروریات سے ماخوذ ہیں، جبکہ لائننگ کی موٹائی اور سپارک ٹیسٹ کا وولٹیج انجینئری معمول کی حدیں ہیں جو ڈیزائن فائل اور موجودہ ضابطوں کے تابع ہیں۔ مصنف: Kexin New Materials (Guangdong) Co., Ltd کی تکنیکی ٹیم۔ Trade terms: EXW/FOB only.