ایچ وی بولٹ کی رگڑی سطح: کیا اسے پینٹ کیا جا سکتا ہے؟

ایچ وی بولٹ جوڑ میں رگڑی سطح (فینگ سرویس) وہ رابطہ ہے جو دو دبائی ہوئی اسٹیل plates کے درمیان ہوتی ہے اور جہاں shear قوت رگڑ کے ذریعے منتقل ہوتی ہے۔ جب اس رابطہ سطح کو بلاسٹنگ کے بعد ڈیزائن دستاویزات کے مطابق اینٹی کارروژن کوٹنگ سے ڈھکا جائے — عام طور پر غیر نامیاتی زنک سلیکیٹ یا slip مزاحم زنک سلیکیٹ پینٹ — تو اسے کوٹڈ رگڑی سطح کہتے ہیں۔ اس کا بنیادی ڈیزائن پیرامیٹر slip فیکٹر μ ہے، یعنی وہ بیرونی قوت جو سطح کو سرکانا شروع کرتی ہے، اور اس سطح پر عمودی طور پر لگنے والے تمام بولٹ pretension قوتوں کے مجموعے سے اس کا تناسب۔

مختصر: تین نتیجے

• بنیادی اصول: پینٹ نہیں۔ GB 50205-2020 کی شق 6.3.7 واضح کرتی ہے کہ جب تک ڈیزائن تقاضا نہ کرے رگڑی سطح پینٹ نہیں کی جائے گی؛ تیل، ڈھیلی زنگ، برز اور ویلڈنگ کے چھینٹے بھی منع ہیں۔
• پینٹ صرف اُس وقت جائز ہے جب ڈیزائن میں لکھا ہو اور μ کی قدر معیار کے جدول یا آزمائش سے لی گئی ہو۔ صرف غیر نامیاتی زنک رچ پرائمر کی قدریں براہِ راست جدول میں موجود ہیں (JGJ 82-2011: بلاسٹنگ کے بعد زنک سلیکیٹ کوٹنگ کے ساتھ Q235 کے لیے μ = 0.35 اور Q355 اور اعلیٰ کے لیے 0.40)؛ تاہم پولی یوریٹین زنک رچ یا الکڈ آئرن آکسائیڈ پرائمر کے لیے GB 50205-2020 کی تبصرہ ٹکسال میں تجرباتی اوسط تقریباً 0.2 اور ڈیزائن قدر 0.15 بتائی گئی ہے۔
• کوٹنگ کے ساتھ آزمائش دہرائی جائے۔ نمونے اُن اجزاء سے فولاد کی گریڈ، پیدواری بیچ، سطح کے علاج کے طریقہ، سطح کی حالت (کوٹنگ سمیت)، بولٹ کی بیچ اور ذخیرے کے حالات میں یکساں ہونے چاہئیں؛ نمونوں کو پہلے کوٹ کیا جائے پھر آزموش کیا جائے، ہر طریقہ کار کے لیے 50,000 بولٹ سیٹ کے ایک لاٹ میں تین سیٹ، اور ناپی گئی قدر ڈیزائن قدر سے کم نہیں ہونی چاہیے۔

1. بنیادی اعداد و شمار

• slip فیکٹر μ (جدول 3.2.4، JGJ 82-2011): بلاسٹ یا شاٹ 0.45 (Q235) / 0.50 (Q345، Q390، Q420)؛ بلاسٹ کے بعد یکساں زنگ 0.45/0.50؛ بلاسٹ کے بعد غیر نامیاتی زنک سلیکیٹ 0.35/0.40؛ وائر برش سے ڈھیلی زنگ ہٹانا یا بنا علاج صاف رولڈ سطح 0.30/0.35۔
• کوٹڈ سطحوں کے تجربات (GB 50205-2020 کی شق 6.3.2 کی تبصرہ ٹکسال): پولی یوریٹین زنک رچ اور الکڈ آئرن آکسائیڈ کی اوسط تقریباً 0.2، 0.15 قدر معقول؛ ZINGA طرز کا زنک رچ پرائمر آزمائشی نتائج کی بنیاد پر 0.45 اختیار کیا جا سکتا ہے؛ slip مزاحم زنک سلیکیٹ پینٹ ریلوہ پلوں پر دیرینہ استعمال کا حامل ہے۔
• رگڑ جوڑ میں ایک بولٹ کی shear ڈیزائن طاقت: N_v^b = 0.9 · n_f · μ · P، جہاں n_f رگڑی سطحوں کی تعداد (سنگل shear کے لیے 1، ڈبل کے لیے 2) اور P ڈیزائن pretension قوت ہے۔
• 10.9S گریڈ کی pretension قوت P: M16 = 100 kN, M20 = 155 kN, M22 = 190 kN, M24 = 225 kN۔
• سطح کی تیاری: کوٹڈ رگڑی سطح کی صفائی کا گریڈ ڈیزائن طے کرتا ہے؛ عملی طور پر ISO 8501-1 کے مطابق Sa 2½ اور پروفائل Rz عام طور پر 40 تا 75 µm رکھا جاتا ہے۔
• فلم کی موٹائی: کوٹڈ رگڑی سطح کی کم از کم موٹائی ڈیزائن طے کرتا ہے۔ گرد و نواحی ساخت کے لیے، جب ڈیزائن کچہ نہ کہے، GB 55006-2021 کی شق 7.3.1 بیرون 150 µm اور اندر 125 µm کل خشک موٹائی اور −25 µm برداشت مانگتی ہے۔
• معائنہ لاٹ: 50,000 بولٹ سیٹ ایک لاٹ (کم مقدار بھی ایک لاٹ سمجھی جاتی ہے)؛ دو یا زیادہ طریقے استعمال ہوں، بشمول کوٹڈ سطح، تو ہر طریقے کی الگ آزمائش ہوگی اور ہر لاٹ میں تین نمونہ سیٹ (الحاق B.0.7، GB 50205-2020)۔
• لوڈنگ اور پیمانے کی درستگی: پہلے ڈیزائن slip لوڈ کا 10% لگا کر ایک منٹ روکا جائے، پھر 3 تا 5 kN/s کی رفتار سے سرکائی تک لوڈ بڑھایا جائے؛ مشین کی غلطی 1% کے اندر، دباؤ ناپنے والے بولٹ، لوڈ سیل اور اسٹرین گیج کی غلطی 2% کے اندر۔
• ماحول: بلاسٹنگ اور پینٹنگ کے دوران نسبتی نمی 85% سے زیادہ نہ ہو، اور اسٹیل کا درجہ حرارت نقطۂ شبنم سے کم از کم 3 °C زیادہ ہو۔
• درجہ حرارت کے سبب کمی: جب جوڑ کا ماحول 100 تا 150 °C ہو تو ایچ وی بولٹ جوڑ کی طاقت 10% کم کر دی جائے (شق 3.1.4، JGJ 82-2011)۔

2. رگڑی سطح پینٹ سے کیوں ڈرتی ہے

2.1 رگڑ جوڑ اور بیئرنگ جوڑ

رگڑ والا جوڑ pretension سے پیدا شدہ رگڑ پر shear منتقل کرتا ہے اور باہمی سرکاء کو حدِ طاقت قرار دیتا ہے۔ بیئرنگ قسم کا جوڑ سرکاء کی اجازت دیتا ہے اور بولٹ کے تنے کی shear اور سوراخ کی دیوار کے bearing سے بوجھ اٹھاتا ہے، مگر بار بار لگنے والی متحرک لوڈ میں تھکاوٹ (fatigue) کے حساب والے اجزاء پر اسے نہیں بٹھایا جاتا۔ JGJ 82-2011 کی شق 4.2.1 اس دوسری صورت میں صرف رابطہ سطح کا صاف یا ڈیزائن کے مطابق کوٹڈ رکھنا مانگتی ہے، slip فیکٹر کا کوئی تقاضا نہیں کرتی؛ جبکہ رگڑ جوڑ میں μ ہی فیصلہ کرتا ہے کہ جوڑا ڈیزائن shear برداشت کر پائے گا یا نہیں۔ اسی لیے ایک ہی فریم کے دو جوڑوں کے لیے سطح کے تقاضے بالکل مختلف ہو سکتے ہیں۔

2.2 تین طریقے جن سے کوٹنگ μ گراتی ہے

• رابطہ بدل جاتا ہے: کھردری اسٹیل-اسٹیل مسیحٹ کی جگہ کوٹنگ-کوٹنگ رابطہ لے لیتا ہے، اور سرکائی کمزور ریزین تہہ کے اندر ہوتی ہے۔
• پروفائل بھر جاتی ہے: Rz 40 تا 75 µm کے بلاسٹ کے ابھار خود رو ہموار پینٹ سے بھر جاتے ہیں، مشینکی پکڑ ختم ہو جاتی ہے؛ اب سرکتی ہوئی سطح پینٹ کی شکل کی نقل ہے، اسٹیل کی نہیں۔
• فلم کچلی اور چمکائی جاتی ہے: pretension (M20 10.9S کے لیے 155 kN) کوٹنگ کو گہرائیوں میں دباتی ہے، اور لوڈ کے چکر سوراخوں اور plate کے کناروں پر اسے چپٹا اور ہموار کر دیتے ہیں، جس سے slip لوڈ گر جاتا ہے۔

پس رگڑی سطح کو پینٹ کرنا اینٹی کارروژن نظام کی “اضافی تہہ” نہیں، بلکہ رگڑ کی طاقت اور دیرپا حفاظت کے درمیان جان بوجھ کر کیا گیا سودا ہے، جس کا جواز معیار کی قدر یا خود پروجیکٹ پر آزمائش سے ہی ملتا ہے۔

3. ضابطے کی حد: اصل میں پینٹ نہیں

3.1 بنیادی قاعدہ

GB 50205-2020 کی شق 6.3.7 کہتی ہے کہ رگڑی سطح خشک اور صاف رکھی جائے، برز، تیز کنارے، ویلڈنگ کے چھینٹے، ویلڈ اسکور، رولڈ اسکیل اور میل کچیل نہ ہو، اور ڈیزائن کے تقاضے کے سوا اسے پینٹ نہ کیا جائے۔ یہاں “پینٹ” میں shop primer سمیت نظام کی ہر نامیاتی تہہ شامل ہے۔

3.2 لازمی تقاضہ آج کہاں ہے

GB 50205-2020 کی شق 6.3.1، جو پیداور اور نصب کرنے والے دونوں کو رگڑی سطحوں (کوٹڈ سمیت) پر slip آزمائش اور دوبارہ آزمائش الگ الگ کرنے اور سائٹ پر علاج شدہ سطحوں کی علیحدہ آزمائش کرنے کا پابند کرتی تھی، لازمی شق تھی۔ 1 جنوری 2022 سے مکمل طور پر لازمی ضابطہ GB 55006-2021 نافذ ہوا اور اُن لازمی شقوں کی فہرست منسوخ ہو گئی؛ اب تقاضہ اِسی کی شق 7.1.3 میں ہے: جوڑ کی جگہ اسٹیل کی سطح کا طریقۂ کار اور صفائی کا گریڈ ڈیزائن دستاویزات کے مطابق ہو، اور رگڑ جوڑ کی رگڑی سطحیں علاج کے بعد الگ الگ آزمائی اور دوبارہ آزمائی جائیں، جس کے نتائج ڈیزائن میں لکھے slip فیکٹر کے ہدف تک پہنچیں۔ JGJ 82-2011 کی شقیں 3.1.7، 4.3.1، 6.1.2، 6.2.6، 6.4.5 اور 6.4.8 بھی اسی طرح بدلی گئیں۔

3.3 کوٹڈ نمونے: پہلے پینٹ، پھر آزمائش

GB 50205-2020 کی شق 6.3.2 تقاضا کرتی ہے کہ کوٹڈ رگڑی سطح کی تیاری اور کم از کم موٹائی ڈیزائن پوری کرے؛ اس کی تبصرہ ٹکسال میں مزید ہے کہ تھرمل اسپرڈ الائمنیم، ہاٹ ڈپ گیلوانائزنگ، زنک اسپرڈنگ، نامیاتی زنک رچ اور دیگر پرائمر کے لیے μ کی قابلِ اعتماد بنیاد چاہیے، اور صرف غیر نامیاتی زنک سلیکیٹ ہی GB 50017 سے براہِ راست قدر لے سکتا ہے۔ عملی نتیجہ: نمونوں کا علاج، کوٹنگ، کیورنگ اور ذخیرہ انہی اجزاء کے ساتھ ہو جن کی وہ نمائندگی کرتے ہیں؛ نمونہ حقیقی حالت کی عکاسی کرے؛ بغیر کوٹ نمونے یا دوسرے بیچ کا پینل آزمائش کا متبادل نہیں۔

4. کوٹڈ رگڑی سطح کے لیے μ کے دستیاب قدریں

وضاحت: اوپر دی گئی قداریں معیاری ہیں اور ڈیزائن اور لاٹ کی قبولیت کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ جب دو مختلف گریڈ کے فولاد جوڑے جائیں تو کم قدر لی جائے؛ وائر برش سے زنگ ہٹاتے ہوئے برش کی سمت قوت کے انتقال کے عموداً رکھی جائے۔ جدول میں نہ پائی جانے والی ہر ترکیب کے لیے پروجیکٹ پر آزمائش لازم ہے۔

5. 0.10 کمی پر کتنے بولٹ بڑھتے ہیں

M20، 10.9S (P = 155 kN)، دو رگڑی سطحیں (n_f = 2) اور فولاد Q355 کا جوڑ لیں:

• بلاسٹ شدہ بغیر کوٹ، μ = 0.50: N_v^b = 0.9 × 2 × 0.50 × 155 = 139.5 kN فی بولٹ؛
• بلاسٹ کے بعد غیر نامیاتی زنک سلیکیٹ، μ = 0.40: N_v^b = 0.9 × 2 × 0.40 × 155 = 111.6 kN فی بولٹ؛
• غلطی سے عام نامیاتی پرائمر، μ = 0.15: N_v^b = 0.9 × 2 × 0.15 × 155 = 41.9 kN فی بولٹ۔

حساب سیدھا ہے: μ = 0.50 سے 0.40 پر آنے پر فی بولٹ طاقت تقریباً 20% گھٹ جاتی ہے، اسی لیے وہی ڈیزائن shear اٹھانے کے لیے تقریباً 25% زیادہ بولٹ چاہییں (1 ÷ 0.8 − 1)؛ ساتھ میں بولٹ کا وقفہ، کنارے سے فاصلہ، splice plate کے طول و عرض اور رینچ کے لیے جگہ سب بدل جاتے ہیں۔ μ = 0.15 پر بغیر کوٹ حالت کے مقابلے میں تقریباً 3.3 گنا (0.50 ÷ 0.15) بولٹ چاہئیں، جو اکثر ترتیباً ممکن ہی نہیں۔ رگڑی سطح پر ایک سپرے کا خرچہ جوڑ کی طاقت سے ادا ہوتا ہے۔

6. کن کوٹنگز کو رگڑی سطح پر جگہ مل سکتی ہے

6.1 غیر نامیاتی زنک سلیکیٹ اور slip مزاحم پینٹ

ایتھائل سلیکیٹ یا پوٹاشیم سلیکیٹ پر مبنی زنک رچ پینٹ دھات کو نامیاتی بائنڈر میں باندھتے ہیں: فلم سخت، مسال دار اور zinc-zinc و zinc-steel رابطوں سے بجلی گزار ہوتی ہے، اور یہ عام نامیاتی فلموں کے مقابلے میں کہیں کم پروفائل بھرتی ہے، اسی لیے معیار اس کے لیے براہِ راست قدریں رکھتا ہے۔ اصول: خشک موٹائی ڈیزائن تک رکھیں (کم از کم موٹائی ایک ڈیزائن پیرامیٹر ہے)، اسمبل اور آزمائش سے پہلے مکمل خشک ہونے کا انتظار کریں؛ JGJ 82-2011 جدول 3.2.4 کا نوٹ slip مزاحم زنک سلیکیٹ اور ZINGA طرز کی مصنوعات پر ہاتھ سے برش کی اجازت نہیں دیتا؛ مرکزی نظام کی intermediate اور finish کوٹنگ کے ساتھ مطابقت کی تصدیق کریں، اور گیلے ذخیرے میں سفید زنگ سے بچاؤ رکھیں۔

6.2 ایپوکسی زنک رچ، الکڈ آئرن آکسائیڈ، پولی یوریٹین زنک رچ

یہ بھاری اینٹی کارروژن نظام کے معمول کے پرائمر ہیں، مگر رگڑی سطح پر یہ رگڑ کھا جاتے ہیں: GB 50205-2020 کی تبصرہ ٹکسال پولی یوریٹین زنک رچ اور الکڈ آئرن آکسائیڈ کے لیے اوسط تقریباً 0.2 ظاہر کرتی ہے۔ جب تک ڈیزائن ناپی گئی قدر پر دوبارہ حساب نہ کرے، ان میں سے کسی کو بھی رگڑی علاقے پر سپرے نہیں کرنا چاہیے۔ ورکشاپ میں عام غلطی بالکل یہی ہے: “پورا حصہ بلاسٹ، پورا حصہ پینٹ”، جبکہ مستثنیٰ علاقہ کبھی نشان زد ہی نہیں کیا گیا۔

6.3 درمیانی، بالائی کوٹنگ اور shop primer

مائکا آئرن آکسائیڈ ایپوکسی درمیانی تہہ اور پولی یوریٹین یا پولی سلوکسان finish موٹے، خود ہموار ہونے والی رکاوٹی پرتیں ہیں؛ ان کا رگڑی سطح پر کوئی مقام نہیں۔ جوڑ کے اندر موجود shop primer کو رکھنا یا ہٹانا ڈیزائن طے کرتا ہے؛ اسے رکھنے سے μ عموماً گر جاتا ہے، اس لیے بلاسٹنگ کے وقت مقامی masking یا دوسرے مرحلے کی تیاری میں اسے دور کرنا معمول ہے۔

6.4 جب آگ روکنے والی کوٹنگ بھی موجود ہو

JGJ 82-2011 کی شق 3.1.4 کہتی ہے کہ جزو کو fire retardant کوٹنگ سے بچایا جائے تو ایچ وی بولٹ جوڑ کی جگہ کوٹنگ کی موٹائی ملحقہ جزو سے کم نہ ہو۔ یہ “رگڑی سطح مت پینٹ کرو” سے ٹکراتا نہیں: آگ کی حفاظت جوڑ کی کھلی هندسی اور جزو کی سطح کو ڈھکتی ہے، مگر plates کے ڈھیر کے اندر قوت منتقل کرنے والی رابطہ سطح نقشہ کے مطابق رہتی ہے۔ دونوں علاقوں کو shop drawing پر رنگ سے الگ دکھانا چاہیے۔

7. عمل اور حفاظت کی کھڑکی

8. آزمائش اور قبولیت

الحاق B.0.7 GB 50205-2020 طریقہ بیان کرتا ہے؛ اسے “پانچ مماثلتیں، ایک لاٹ تین سیٹ، ایک لوڈ-سرکائی منحنی” میں سمجھیں:

• پانچ مماثلتیں: نمونہ فولاد کی گریڈ، پیدواری بیچ، رگڑی سطح کے علاج کے طریقہ، سطح کی حالت (کوٹنگ سمیت) اور بولٹ سیٹ کی بیچ و گریڈ میں انہی اجزاء جیسا ہو جن کی وہ نمائندگی کرتا ہے، اور ایک جیسے ماحول میں محفوظ رہے۔
• نمونے کی شکل: دو رگڑی سطحوں والا، ہر طرف دو بولٹ والا کھنچاؤ سپلائس؛ کور پلیٹوں کی موٹائی مرکزی پلیٹ کے آدھے سے کم نہ ہو؛ سرکائی سے پہلے خالص کراس سیکشن لچیک رہے، اور ہر نمونہ صرف ایک بار آزمایا جائے۔
• ٹانگنا: ابتدائی ٹانگ معیاری pretension کے تقریباً 50% تک، حتمی ٹانگ کے بعد ہر بولٹ کی ناپی گئی pretension 0.95P تا 1.05P کے اندر۔
• لوڈنگ: ڈیزائن slip لوڈ کا 10% لگا کر ایک منٹ روکیں، پھر 3 تا 5 kN/s سے سرکائی تک لوڈ بڑھا کر N_v ریکارڈ کریں۔
• حساب: μ = N_v / (n_f × ΣP_i)، جہاں n_f = 2 اور ΣP_i سرکتی ہوئی جانب کے بولٹوں کی ناپی گئی pretension کا مجموعہ؛ دو اعشاریہ تک راؤنڈ کریں اور قبولیت تبھی جب ناپی قدر ڈیزائن قدر کو پہنچے۔
• ناکامی پر: پہلے نمونے اور جزو کی مطابقت، pretension اور آلودگی چیک کریں، سطح دوبارہ علاج کر کے آزمائش دہرائیں؛ پھر بھی ناکام ہو تو طریقہ بدلیں یا ڈیزائن میں ترمیم کی سفارش کریں۔ رگڑ جوڑ “تقریباً پورا” پر قبول نہیں ہوتا۔

تکنیکی معاہدے میں دو اور شرائط لکھنا مفید ہے: آزمائش کا ماحول 10 تا 35 °C اور نسبتی نمی 80% سے کم؛ اور آزاد لیبوں کا مشاہدہ کہ بہت موٹی یا ادھوری کیور شدہ فلم کم نتائج کی سب سے عام وجہ ہے، کیونکہ اس صورت میں سرکائی اسٹیل کے رابطے پر نہیں بلکہ کوٹنگ کے اندر ہوتی ہے۔

9. مرکزی اینٹی کارروژن نظام سے جوڑ

• جوڑ کی ڈرائنگ پر علاقے نشان زد: ہر رگڑی سطح کو “بغیر پینٹ” یا “کوٹڈ” لکھیں، ساتھ میں ڈیزائن μ، مصنوعات، موٹائی اور علاقہ کی حد (عموماً hole کے مرکز سے فاصلہ) تاکہ ورکشاپ عادتاً پورا حصہ سپرے نہ کر دے۔
• ابھی استثنیٰ، حتمی ٹانگ کے بعد seal: حتمی ٹانگ کی جانچ پاس ہونے کے بعد بولٹ کے سروں، washer، plate کے کناروں اور شگافوں پر stripe کوٹنگ یا seal لگائیں۔ اس سے پانی اور کلورائیڈ کے راستے بند ہوتے ہیں مگر pretension اور رگڑ کے راستے میں خلل نہیں پڑتا۔
• سائٹ پر علاج شدہ سطح الگ لاٹ بناتی ہے: اونچائی پر گرائنڈنگ یا بلاسٹنگ کی مرمت کے اپنے نمونے اور اپنی قبولیت ہونی چاہیے، ورکشاپ علاج کے ساتھ ملا کر فیصلہ نہیں۔
• دو موٹائی ریکارڈ: ایک کوٹڈ رگڑی سطح کے لیے ڈیزائن کم از کم موٹائی کے مقابل، دوسرا مرکزی نظام کے لیے GB 55006-2021 کی شق 7.3.1 کے مقابل۔

اکثر پوچھے جانے والے سوالات

س1: ورکشاپ پورا حصہ پینٹ کرتی ہے، رگڑی سطح بھی ساتھ چل جائے؟

نہیں۔ شق 6.3.7 GB 50205-2020 ڈیزائن تقاضے کے بغیر اسے منع کرتی ہے۔ پینٹ کے بعد μ کوٹڈ سطح کے لیے دوبارہ اخذ کرنا ہوگا — عام نامیاتی نظاموں کے لیے صرف 0.15 تا 0.2 قابلِ دفاع —، جوڑ کا نیا حساب لازم، اور عملی طور پر کوئی مطابقت رکھنے والا آزمائشی رپورٹ موجود نہیں۔

س2: غلطی سے رگڑی سطح پینٹ ہو گئی۔ اب کیا؟

پہلے ڈیزائن دیکھیں، پھر دو راستوں میں سے ایک: کوٹنگ کو مقررہ تیاری کے گریڈ تک (عموماً ISO 8501-1 کے مطابق Sa 2½) ہٹا کر سطح دوبارہ علاج اور آزمائش کریں؛ یا علاقے کو کوٹڈ رگڑی سطح بنا کر چلائیں، کوٹڈ نمونوں پر slip آزمائش کروا کے ڈیزائنر سے طاقت کی تصدیق کرائیں۔ دونوں راستوں کا اختتام آزمائش کے ثبوت پر ہوتا ہے، آنکھ سے رائے پر نہیں۔

س3: غیر نامیاتی زنک سلیکیٹ کو 0.35/0.40 ملتا ہے، ایپوکسی زنک رچ کو کیوں نہیں؟

کیونکہ فلم کے ناکام ہونے کا انداز اور معیار کے پاس موجود ڈیٹا مختلف ہے۔ غیر نامیاتی سلیکیٹ سخت اور مسال دار ہے، زنک کے رابطے قائم رکھتا ہے، اور بڑے آزمائشی مجموعہ نے اسے جدول کی شکل دی۔ ایپوکسی زنک رچ مسلسل اور لچیک نامیاتی فلم بناتا ہے جس کے اندر سرکائی ہوتی ہے، اس لیے معیار اسے کوئی قدر نہیں دیتا؛ قدر صرف پروجیکٹ آزمائش سے آئے گی۔

س4: کوٹڈ سطح کے نمونے آزمائش سے پہلے پینٹ ہوتے ہیں یا بعد میں؟

پہلے۔ نمونوں کو اجزاء کے ساتھ بلاسٹ، پینٹ، کیور اور محفوظ رکھا جائے، ڈیزائن موٹائی اور مکمل خشکی تک لایا جائے، پھر اسمبل، ٹانگا اور لوڈ کیا جائے۔ بغیر کوٹ نمونوں یا دوسرے بیچ کے پینل سے بدلنا فیصلہ کالعدم کر دیتا ہے۔

س5: کیا گیلوانائزڈ یا تھرمل اسپرڈ الائمنیم سطح زنک رچ پرائمر کے اعداد اپنا سکتی ہے؟

نہیں۔ GB 50017 اور JGJ 82-2011 جدول 3.2.4 کا نوٹ ہر دوسرے طریقے کے لیے طریقہ کار اور μ دونوں آزمائش سے طے کرنے کا تقاضا کرتے ہیں۔ duplex نظام والے گیلوانائزڈ حصوں میں زنک کی حالت (سفید زنگ، زنک نمک) اور بدلا ہوا پروفائل بھی دیکھنا ضروری ہے۔

س6: نصب کے بعد جوڑ کی حفاظت کیسے؟

حتمی ٹانگ کی جانچ منظور ہونے کے بعد سروں، washer، کناروں اور شگافوں کو seal کریں: پہلے مطابقت رکھنے والی seal کوٹنگ سے ننگی اسٹیل اور بالیاں بند کریں، پھر مرکزی نظام کو مقررہ موٹائی تک بحال کریں۔ پلوں اور سمندری ورکشاپوں میں جوڑ کی دیرپائی کا اصل کمزور نقطہ یہی تفصیلی کام ہے، اور یہ اُس فیصلے کا معاوضہ ہے جس میں رگڑی سطح کو بغیر کوٹ رکھا گیا۔

س7: کیا slip فیکٹر اور ٹارک فیکٹر ایک ہی چیز ہیں؟

نہیں۔ ہیگزگن ہیڈ سیٹ کا ٹارک فیکٹر K، یا twist-off سیٹ کی pretension، خود فاسٹنر کی کیفیت بتاتے ہیں؛ slip فیکٹر plates کے رابطے کی حالت بتاتا ہے۔ دونوں شرط الگ الگ پوری ہونی چاہئیں، اور عام طور پر پہلے فاسٹنر کی دوبارہ آزمائش منظور ہوتی ہے پھر slip آزمائش کے نتائج کا فیصلہ کیا جاتا ہے۔

حوالہ جات

• GB 55006-2021 اسٹیل سٹرکچرز کا عمومی ضابطہ، جاری 9 اپریل 2021، نافذ 1 جنوری 2022 (شق 4.4.3، 7.1.2، 7.1.3، 7.3.1)۔
• GB 50205-2020 اسٹیل سٹرکچر کے تعمیراتی معیار کی قبولیت، شق 6.3.1، 6.3.2، 6.3.7 اور الحاق B.0.4، B.0.7۔
• JGJ 82-2011 اسٹیل سٹرکچر میں ایچ وی بولٹ جوڑ کی تکنیکی وضاحت، شق 3.1.3، 3.1.4، 3.2.4، 4.1.1، 4.2.1۔
• GB 50017-2017 اسٹیل سٹرکچر کے ڈیزائن کا معیار — slip فیکٹر کی قدریں اور جوڑ کا حساب۔
• ISO 8501-1 (تیاری کے گریڈ)، ISO 8502-9 (حل پذیر نمکیات)، ISO 8503 (سطح کا پروفائل)۔
• GB/T 1228، 1229، 1230، 1231 (ہیگزگن ہیڈ سیٹ) اور GB/T 3632 (ٹوسٹ آف ہیڈ سیٹ)۔

آخری اپ ڈیٹ: 2026-10-21 | Kexin New Materials (Guangdong) Co., Ltd. کی ٹیکنیکل ٹیم کا مرتب کردہ۔ تمام قدریں حوالہ شدہ ضوابط کے موجودہ ایڈیشن، پروجیکٹ کی ڈیزائن دستاویزات اور سائٹ آزمائشی رپورٹس کے مطابق ہیں۔ رگڑی سطح کی وضاحت نامہ کے لیے فولاد کی گریڈ، corrosion کا گریڈ اور ڈیزائن μ بھیجیں؛ ہم نظام کی تصدیق کر دیں گے۔