Der gesamte Prozess der Autolackierung: Standardverfahren von der Oberflächenvorbereitung bis zum Klarlack.

I. Qualitätsstandards für Autoreparaturlacke

Autoreparaturlack unterscheidet sich von gewöhnlichen Industrielacken dadurch, dass er in vier Dimensionen – Farbübereinstimmung, Glanzkonsistenz, Haltbarkeit und Applikationseffizienz – gleichzeitig OEM-Niveau erreichen muss. Bei einem fachgerecht reparierten Fahrzeug sollte der reparierte Bereich visuell völlig ununterscheidbar vom Originallack sein.

Dieser Artikel erläutert den vollständigen Standardarbeitsprozess vom Eintreffen des Unfallfahrzeugs in der Werkstatt bis zur Fahrzeugübergabe und hilft Kfz-Reparaturbetrieben, ein normiertes Lackierarbeitssystem aufzubauen.

II. Standardmäßiger Arbeitsablauf (7 Hauptschritte)

Schritt 1: Schadensbewertung und Abkleben

Bedienungshinweise:

• Schadensumfang bewerten: Feststellen, ob eine lokale Reparatur oder eine Komplettlackierung der Platte erforderlich ist.
• Farbcode bestätigen: Den Originalfarbcode anhand der Fahrzeug-VIN oder des Farbcode-Etiketts an der Innenseite des Tankdeckels ermitteln.
• Abdeck- und Schutzmaßnahmen: Verwenden Sie hitzebeständiges Abdeckpapier und Klebeband, um nicht zu beschichtende Bereiche abzudecken. Der Abdeckbereich sollte 30–50 cm über den beschädigten Bereich hinausgehen.
• Demontage von Anbauteilen: Handgriffe, Zierleisten, Leuchten und andere demontierbare Bauteile möglichst entfernen und separat behandeln.

Schritt 2: Oberflächenschliffbehandlung

Werkzeug und Materialien: Doppelwirkungsschleifer (DA), P80-P400 Schleifpapier (Trockenschliff/Nassschliff)

Bedienungsstandard:

• Zuerst mit Schleifpapier P80–P120 die alte Lackschicht bis auf das nackte Metall entfernen; der Schleifbereich sollte 5–10 cm über den Schadensrand hinausgehen.
• Anschließend mit Schleifpapier P240–P320 den Feather-Edge anschleifen, wobei die Breite des Übergangsbereichs mindestens 3 cm betragen muss.
• Anforderung an die Federkante: Beim Abtasten mit dem Finger darf keine deutliche Stufe spürbar sein.
• Zuletzt wird die angrenzende Altlackfläche mit Schleifpapier P400 vollständig aufgeraut, um die Haftung der Beschichtung zu erhöhen.
• Nach dem Schleifen die Oberfläche mit einem Entfetter (Silikonentferner) gründlich reinigen.

Wesentlicher Punkt: Die Bearbeitung der Federkante ist der entscheidende Arbeitsschritt für die Reparaturqualität. Ein zu steiler Rand führt dazu, dass nach dem Schrumpfen des Decklacks Schleifspuren sichtbar werden; ein zu breiter Rand erhöht die Spritzfläche und den Materialverbrauch.

Schritt 3: Auftrag von Spachtelmasse (Spachtel)

Zum Ausgleich von unebenen Oberflächen nach der Blechreparatur.

Bedienungsstandard:

• Verwenden Sie ungesättigten Polyester-Spachtel und mischen Sie ihn mit dem Härter im Verhältnis 100:2–3 gründlich.
• Die Schichtdicke pro Spachtelauftrag darf 3 mm nicht überschreiten; zu dicke Schichten führen zu Rissbildung.
• Bei Raumtemperatur (25 °C) beträgt die Aushärtezeit ca. 15–20 Minuten.
• Nach der Aushärtung mit Schleifpapier P80–P120 grob schleifen und in Form bringen.
• Erneut mit Schleifpapier P240 feinschleifen, damit die Spachteloberfläche weich in die angrenzenden Blechteile übergeht.
• Auf der Spachtelmasse-Schicht muss eine Grundierung als Versiegelung aufgebracht werden, es darf nicht direkt mit dem Decklack lackiert werden.

Schritt 4: Applikation des Epoxid-Grundiersystems

Die Aufgabe des Primers besteht darin, Haftung zu vermitteln und Korrosionsschutz zu bieten.

Bedienungsstandard:

• Zweikomponentige Epoxidgrundierung auswählen und gemäß Produktbeschreibung im Verhältnis (üblicherweise 4:1) mischen.
• 2–3 Schichten sprühen, zwischen den Schichten 5–10 Minuten (Abflashzeit) warten.
• Die Gesamttrockenfilmdicke ist auf 60–80 µm zu begrenzen.
• Bei Raumtemperatur 2–4 Stunden trocknen lassen, danach kann geschliffen werden.
• Mit P400-P600 Schleifpapier die Grundieroberfläche nass schleifen, um Orangenhaut und Partikel zu entfernen.
• Nach dem Anschleifen des Primers mit Entfetter reinigen, um den Füller vorzubereiten.

Schritt 5: Füller (Zwischenlack)

Der Füller dient dazu, feine Oberflächenfehler zu füllen, eine Farbbasis bereitzustellen und die Schichtdicke zu erhöhen.

Bedienungsstandard:

• 2K-Füller auswählen, im richtigen Mischverhältnis anmischen und filtrieren
• 3–4 mal spritzen, Gesamttrockenfilmdicke 80–120 µm
• wählbar in grau, weiß oder farbig abgestimmt auf die Decklackfarbe
• 30 Minuten bei 60 °C trocknen oder 4–6 Stunden bei Raumtemperatur trocknen
• Nach dem Trocknen mit Schleifpapier P600–P800 nass bis zu einer glatten und ebenen Oberfläche schleifen.
• Wichtig: Nach dem Schleifen des Füllers muss mit Entfetter gründlich gereinigt werden; jedwede Ölrückstände führen zu Haftungsproblemen mit dem Decklack.

Schritt 6: Lackierung mit Decklack (Buntlack + Klarlack)

Dies ist der entscheidende Arbeitsschritt, der das endgültige optische Erscheinungsbild bestimmt.

Standard für das Spritzen von Decklack:

• Farblack gemäß Rezeptur präzise abmischen (unter Verwendung eines computergestützten Farbmischsystems oder gemäß der Rezepturkarte des Herstellers)
• Mit dem passenden Verdünner auf die Verarbeitungsviskosität einstellen (üblicherweise 16–18 s / Ford-Becher Nr. 4, 25 °C)
• 2–3 Mal spritzen, zwischen den einzelnen Schichten 5–10 Minuten antrocknen lassen.
• Spritzdruck: 2,0–2,5 bar (HVLP-Spritzpistole)
• Spritzdüsenabstand: 15–20 cm
• Wichtig: Der letzte Arbeitsgang wird als „Effektgang“ ausgeführt (etwas größerer Abstand, etwas höhere Geschwindigkeit), um die Ausrichtung der Metallpigmente zu vereinheitlichen.
• Die Deckfarbe muss nicht geschliffen werden, nach 15–20 Minuten Trockenglanzzeit (Flash-off) kann direkt der Klarlack aufgetragen werden (Nass-in-Nass-Verfahren).

Klarlack-(Überzug-)Spritzstandard:

• Verwendung von 2K-Hochfestkörperklarlack (Festkörpergehalt 55 %+), im Verhältnis abmischen
• Erster Auftrag: mittlere Feuchtigkeit, deckende Farblackierung
• Zweiter Gang: volle Feuchte, Aufbau von Glanz und Schichtdicke
• Gesamttrockenfilmdicke: 50–60 µm
• 30–40 Minuten bei 60 °C backen oder 12–24 Stunden bei Raumtemperatur trocknen

Schritt 7: Polieren und Endkontrolle

Bedienungsstandard:

• Nach vollständiger Trocknung des Klarlacks Oberflächenfehler prüfen: Orangenhaut, Partikel, Läufer, ungleichmäßiger Glanz usw.
• Leichte Defekte mit Schleifpapier P1500–P2000 nass schleifen und anschließend polieren.
• Dreistufiges Polierverfahren mit Grobwachs + Mittelwachs + Feinwachs
• Endkontrollstandard: Unter Standardlichtquelle (D65-Tageslichtfarbtemperatur) visuell aus 50 cm Entfernung prüfen auf Farbtonabweichungsfreiheit, partikelfrei und orangenhautfrei.
• Glanzmessgerät-Prüfung: Glanz bei 20° Messwinkel > 85 GU (Standard für Hochglanzklarlack)

III. Häufige Verarbeitungsfehler und deren Vermeidung

IV. Produktsystem der Kundenxin Autoreparaturlacke

Kexin New Materials bietet eine vollständige Produktlinie an Autoreparaturlacken:

• 2K-Lackfarben-Serie (AC-3000) — Hochkonzentrierte Formulierung, starke Deckkraft, präzise Farbanpassung an gängige OEM-Farbnummern
• 2K-Hochfestkörper-Klarlack — Hoher Glanz (20°-Winkel > 90 GU), wetterbeständig und vergilbungsfest, hervorragende Verlaufseigenschaften
• Epoxid-Grundierung + Füller — starke Haftung, gute Füllkraft, schnelle Trocknung
• Speziallack für Kunststoffteile — Auf die unterschiedlichen Substrate PP/ABS/PC abgestimmte Rezeptur, ohne separate Grundierung erforderlich
• Wasserbasierte Autoreparaturlacke — Umweltfreundliche Rezeptur mit niedrigem VOC-Gehalt, erfüllt die Anforderungen der neuesten Emissionsvorschriften

Alle Produkte sind nach dem Qualitätsmanagementsystem für die Automobilindustrie IATF 16949 zertifiziert und bieten Autoreparaturbetrieben komplette Beschichtungslösungen sowie Vor-Ort-Technikschulungen.