Einleitung: Warum kommt es trotz „Korrosionsschutz“ dennoch zu Korrosion?
Im Bereich des industriellen schweren Korrosionsschutzes gibt es eine entmutigende Realität: Sogar Beschichtungssysteme, die gemäß den Normen entworfen und ausgeführt wurden, weisen nach 3–5 Jahren im Einsatz immer noch bei etwa 30 % unterschiedlich starke Frühausfälle auf. Abplatzen der Beschichtung, Blasenbildung, Kreiden, Delamination zwischen den Schichten – diese Ausfallmodi verursachen nicht nur enorme Instandsetzungskosten (die weltweiten jährlichen wirtschaftlichen Verluste durch Korrosion machen laut der Korrosionskostenstudie von NACE International etwa 3 %–5 % des BIP aus), sondern können auch zu katastrophalen Sicherheitsunfällen führen.
Die 5 häufigsten Versagensmodi von industriellen Schwerkorrosionsschutzbeschichtungen sind in der Reihenfolge: Osmoseblasen (38 %), kathodische Ablösung (22 %), Fadenkorrosion (15 %), Verlust der Zwischenschichthaftung (12 %) und UV-Verglasung (8 %), die restlichen 5 % sind auf frühes Versagen durch Verarbeitungsverschmutzung zurückzuführen. Jedes Versagen hat eine nachvollziehbare Grundursache und einen standardisierten Reparaturplan.
I. Klassifizierungssystem für Beschichtungsversagen
Bevor wir spezifische Versagensmodi analysieren, müssen wir einen einheitlichen Klassifizierungsrahmen festlegen. Gemäß der Normenreihe ISO 4628 „Beschichtungsstoffe – Beurteilung der Bewitterung von Anstrichen“ kann das Versagen von Beschichtungen anhand folgender Dimensionen systematisch bewertet werden:
| ISO 4628 Teil | Bewerteter Defekttyp | Bewertungsgranularität | Wesentliche Beurteilungskriterien |
|---|---|---|---|
| ISO 4628-1 | Allgemeines und Erläuterung des Bewertungssystems | — | Bewertungsmethoden und Termindefinitionen |
| ISO 4628-2 | Blasengrad | Anzahldichte 0-5 Stufen, Größe 0-5 Stufen | Dichte 2(S2) und höher erfordert Aufmerksamkeit |
| ISO 4628-3 | Rostgrad | Ri 0 (kein Rost) bis Ri 5 (starker Rost) | Flächenprozentsatz 0,05 %-50 % |
| ISO 4628-4 | Rissgrad | Anzahl 0-5 Stufen, Größe 0-5 Stufen | Tiefenart (Oberfläche/Mittel/Durchgehend) |
| ISO 4628-5 | Abplatzungsgrad | Fläche 0-5 Stufen, Größe 0-5 Stufen | Abplatzungstiefe (zwischen Schichten/bis zum Untergrund) |
| ISO 4628-6 | Kreidungsgrad | 0 (keine Kreidung) bis 5 (starke Kreidung) | Klebebandmethode im Vergleich mit Standardbildern |
| ISO 4628-7 | Riss (Prüf-) Grad | — | Feinere Risse, die sich von Rissen unterscheiden |
| ISO 4628-8 | Korrosionsgrad an Kratzern | — | Abplatzungsbreite mm |
II. Tiefgehende Analyse der fünf zentralen Ausfallmodi
2.1 Osmotische Blasenbildung (Osmotic Blistering) – der häufigste „Beschichtungskiller“
Definition: Osmotische Blasenbildung bezeichnet das Phänomen der osmotisch getriebenen Blasenbildung, das während des Einsatzes einer Beschichtung auftritt, wenn Wassermoleküle und lösliche Salze in die Beschichtung oder an die Grenzfläche zwischen Beschichtung und Substrat eindringen und dort lokale Konzentrationsunterschiede erzeugen. Wenn der osmotische Druck die Haftung zwischen Beschichtung und Substrat übersteigt, entstehen mit bloßem Auge sichtbare Blasen.
Versagensmechanismus: Die treibende Kraft für die Blasenbildung stammt hauptsächlich aus dem synergistischen Zusammenwirken von drei Faktoren: (1) Lösliche Salze (z. B. NaCl, Na₂SO₄) im Anstrich oder auf der Oberfläche des Substrats bilden nach der Auflösung eine hochkonzentrierte Lösung; (2) der Anstrich wirkt als halbdurchlässige Membran, die den Durchtritt von Wassermolekülen, aber nicht von Ionen erlaubt; (3) der osmotische Druckunterschied treibt eine kontinuierliche Infiltration von externem Wasser in die hochkonzentrierten Bereiche an, wodurch Wasserblasen entstehen und sich stetig ausdehnen.
Häufige Szenarien:Spritzwasserbereich von Offshore-Windkrafttürmen, Innenwände von Petrochemie-Lagertanks unter der Wasserlinie, Ballastwassertanks von Schiffen, Innenwände von Kühlwasserleitungen.
Radikale Lösung:（1）Oberflächenbehandlung des Basismaterials auf mindestens Sa 2.5, Sicherstellen dass der wasserlösliche Salzgehalt ≤ 50 mg/m² beträgt (ISO 8502-6 Chloridtest); (2) Erhöhung der Vernetzungsdichte der Beschichtung zur Senkung der Wasserdampfdurchlässigkeit, Empfehlung von hochfeststoffhaltigem Epoxid oder Epoxid-Phenolharz-Systemen; (3) Zugabe von plättchenförmigen Pigmenten (z. B. Eisenglimmer, Glasflakes) in den Primer zur Verlängerung des Eindringwegs; (4) Kontrolle der Umgebungsfeuchtigkeit während der Verarbeitung, Vermeidung von Arbeiten bei hoher Luftfeuchtigkeit.
2.2 Kathodische Ablösung (Cathodic Disbondment) – Das zweischneidige Schwert des kathodischen Korrosionsschutzes
Definition: Kathodische Ablösung bezeichnet das Phänomen, bei dem in einem mit kathodischem Korrosionsschutz versehenen Beschichtungssystem aufgrund einer übermäßigen kathodischen Reaktion der pH-Wert an der Grenzfläche zwischen Beschichtung und Metallsubstrat ansteigt und Wasserstoff entwickelt wird, was dazu führt, dass sich die Beschichtung von der Substratoberfläche ablöst.
Versagensmechanismus: Bei einem zu negativen kathodischen Schutzpotential (üblicherweise negativer als -1,1 V gegenüber Ag/AgCl/Meerwasser) erzeugt die kathodische Reaktion große Mengen an OH⁻-Ionen, wodurch der lokale pH-Wert 12–14 erreichen kann; das alkalische Milieu zerstört die chemische Bindung zwischen Beschichtung und Substrat. Gleichzeitig übt der freigesetzte Wasserstoff einen physikalischen Verdrängungseffekt auf die Beschichtung aus.
Häufige Anwendungsszenarien:Erdbverlegte Öl- und Gaspipelines, Unterwasser-Stahlstrukturen von Offshore-Plattformen, unter Wasser befindliche Schiffsrümpfteile, Stahlrohrpfähle in Häfen.
Endgültige Lösung:（1）Kathodenschutzpotential streng auf nicht weniger als -1,1 V (vs. Ag/AgCl) kontrollieren; (2) Verwendung eines Epoxidsystems mit hervorragender Beständigkeit gegen kathodische Ablösung (getestet gemäß ISO 21809-1 Anhang G, Ablösungsdurchmesser ≤ 12 mm); (3) Haftfestigkeit des Beschichtung im feuchten Zustand erhöhen (Empfehlung: Harzsystem mit polaren Gruppen verwenden); (4) Schichtdicke angemessen erhöhen (≥ 400 μm DFT).
2.3 Filiformkorrosion (Fadenkorrosion)
Definition: Fadenkorrosion ist eine spezielle Korrosionsform, die unter Beschichtungen auftritt. Die Korrosionsprodukte breiten sich in fadenförmiger Gestalt (Breite 0,1–3 mm) entlang der Grenzfläche zwischen Beschichtung und Metall aus und ähneln wurmfraßartigen Spuren. Sie tritt am häufigsten bei dünnen Beschichtungen auf Aluminium- und Stahlsubstraten auf.
Versagensmechanismus: Der Kopf der Filamentkorrosion ist der aktive Korrosionsbereich (sauerstoffarm, sauer), während der Schwanz aus passivierten Korrosionsprodukten (sauerstoffhaltig) besteht. Kopf und Schwanz bilden ein mikroskopisches Sauerstoffkonzentrationselement, das die Korrosionsfäden mit einer Geschwindigkeit von 0,1–1 mm pro Tag vorantreibt.
Häufige Anwendungsfälle: Beschichtungen für Aluminium-Fassadenverkleidungen, Beschichtungen für Aluminiumhaut von Flugzeugen, Kanten von Coil-Coating-Produkten, Aluminiumkarosseriebleche für Automobile.
Grundlegende Lösung: (1) Vorbehandlung mit Chromat- oder Chromat-Alternativsystemen (z. B. Zirkon-Titan-Salzen); (2) Auswahl von Grundierungen mit hoher Vernetzungsdichte (z. B. Epoxid-Phenol- oder Epoxid-Amin-Systeme); (3) Sicherstellen, dass die Trockenfilmdicke der Beschichtung ≥ 25 μm beträgt (zu dünne Beschichtungen sind die Hauptursache für Fadenkorrosion); (4) Beschichtungskratzer vermeiden, Kratzstellen umgehend reparieren.
2.4 Verlust der Zwischenschichthaftung (Intercoat Adhesion Failure)
Definition: Der Verlust der Zwischenschichthaftung bezeichnet das Nachlassen oder vollständige Verschwinden der Haftkraft zwischen zwei unterschiedlichen Anstrichen in einem Mehrschicht-Lacksystem, wodurch der Decklack von der Zwischen- oder Grundierung abblättert. Dieser Versagensfall unterscheidet sich vom Ablösen des Anstrichs vom Untergrund, da er innerhalb des Lacksystems auftritt.
Häufige Szenarien: Haftungsversagen von Epoxidgrundierung + Polyurethan-Deckschicht (am häufigsten), Schichtentrennung zwischen Epoxid-Zwischenanstrich und Fluorcarbon-Deckschicht, schwache Schichtverbindung durch zu lange Überlackierungsintervalle, Bildung einer schwachen Grenzflächenschicht durch übermäßige Migration von Silikonöl/Wachs-Verlaufsmitteln.
Radikale Lösung: (1) Die maximalen Überlackierungsintervalle (Maximum Overcoating Interval) der einzelnen Beschichtungen strikt einhalten; bei Überschreitung muss ein Aufrauen oder leichtes Strahlen erfolgen; (2) Vermeiden, die Deckfarbe erst nach vollständiger Aushärtung des Primers aufzutragen – der optimale Zeitpunkt zum Überlackieren liegt bei 70 %–80 % Aushärtegrad der Grundierung; (3) Einsatzmenge des Verlaufmittels steuern (≤ 0,3 % Feststoffgehalt), bevorzugt reaktive statt migrierende Verlaufmittel verwenden; (4) Epoxid-Primer + Polyurethan-Deckfarbe müssen chemische Bindung statt physikalischer Haftung sicherstellen, es wird empfohlen, im Primer-Rezept 15 %–20 % unumgesetzte Hydroxylgruppen beizubehalten.
2.5 UV-Chalking (UV-Vergrauung)
Definition: UV-Versprödung bezeichnet das Phänomen, bei dem das Harzbindemittel an der Beschichtungsoberfläche unter Sonnen-UV-Strahlung einer photochemischen Abbaureaktion unterliegt, wobei die Harzmolekülketten brechen und pulverförmige Abbauprodukte bilden, was an der Beschichtungsoberfläche weißliche oder hellfarbige Pulverablagerungen verursacht.
Versagensmechanismus:Die Photonenenergie von Ultraviolettstrahlung (insbesondere im UVB-Bereich von 290–320 nm) reicht aus, um die chemischen Bindungen gängiger Beschichtungsharze (wie aromatische Etherbindungen von Epoxidharzen oder Amidbindungen von Polyurethan) zu brechen. Nach dem Abbau des Harzes werden die ursprünglich umhüllten Pigment- und Füllstoffpartikel an der Oberfläche freigelegt und bilden eine pulverartige Substanz. Epoxidbeschichtungen sind aufgrund ihres hohen Gehalts an aromatischen Ringstrukturen gegenüber UV-Strahlung am empfindlichsten.
Häufige Szenarien:Epoxidharzbeschichtungen im Freien (z. B. epoxidharzbeschichtete Böden ohne Decklack), Alterung von aromatischen Polyurethan-Decklacken auf Stahlkonstruktionen im Freien, Glanzverlust und Kreidung von Beschichtungen an Brückengeländern und Werbetafeln.
Grundlegende Lösung: (1) Epoxidbeschichtungen dürfen keinesfalls in Außenbereichen mit direkter Bewitterung eingesetzt werden; es muss zwingend ein wetterbeständiger Decklack über dem Epoxidgrundier-/Zwischenanstrich aufgebracht werden; (2) Für den wetterbeständigen Decklack werden aliphatische Polyurethane oder FEVE-Fluorkohlenstoffsysteme empfohlen; (3) Der Formulierung sind UV-Absorber (z. B. Benzotriazol-Derivate) und sterisch gehinderte Amin-Lichtschutzmittel (HALS) zuzusetzen, jeweils in einer Menge von 0,5 %–2 %; (4) Es sind Pigmente mit hervorragender Wetterbeständigkeit zu wählen, wie Rutil-Titandioxid (TiO₂-Gehalt ≥ 93 %).
III. Kurzübersicht weiterer häufiger Versagensmodi
| Versagensmodus | Typisches Erscheinungsbild | Grundursache | Primäre Reparaturlösung |
|---|---|---|---|
| 6. Frühes Wiederrosten | Innerhalb von 72 h nach dem Beschichten treten Rostpunkte unter der Beschichtung auf | Blitzrost – elektrochemische Korrosion von wasserverdünnbaren Lacken auf feuchtem Untergrund | Zugabe von Natriumnitrit oder organischen Zink-Blitzrostinhibitoren; Feuchtegehalt des Untergrunds kontrollieren |
| 7. Nadelstiche | Dichte mikroskopisch kleine Löcher auf der Beschichtungsoberfläche, Durchmesser ≤ 0,5 mm | Zu schnelle Lösungsmittelverdunstung, zu dicke Schicht mit oberflächlicher Aushärtung, poröser Untergrund | Verdunstungsgradienten des Lösungsmittels anpassen; Untergrund vorwärmen (40–60 °C) zum Austreiben von Porengasen |
| 8. Fischaugen/Krater | Kreisförmige Vertiefungen auf der Beschichtungsoberfläche, mit oder ohne sichtbare Verunreinigung im Zentrum | Silikonöl/Fettverschmutzung, Druckluft enthält Öl/Wasser | Silikonfreie Trennmittel verwenden; Öl-Wasser-Abscheider in die Druckluftleitung einbauen; Entspannungsmittel zugeben |
| 9. Orangenschale | Wellenförmige Unebenheiten auf der Beschichtungsoberfläche | Zu schnelle Lösungsmittelverdunstung führt zu ungleichmäßiger Oberflächenspannung, falsche Spritzviskosität | Lösungsmittelzusammensetzung anpassen (mehr hochsiedende Lösungsmittel); Applikationsviskosität optimieren (DIN-Becher 20–30 s) |
| 10. Rissbildung/Glasurrisse | Unregelmäßige Risse in der Beschichtung, im schweren Fall bis zum Untergrund durchgehend | Eigenspannung der Beschichtung > Festigkeit der Beschichtung; ungeeignete Kombination aus Epoxid/Polyurethan-System | Gesamtschichtdicke kontrollieren (Epoxidsystem ≤ 300 μm/Auftrag); Weichmacher zugeben |
| 11. Weißanlaufen/Glanzverlust | Oberfläche der Beschichtung wird weißlich, Glanzgrad sinkt deutlich | Bei hoher Luftfeuchtigkeit führt Lösungsmittelverdunstung zu Wärmeentzug und Kondensation von Wasserdampf | Applikationsumgebung bei RH ≤ 80 % halten; Blütenwasser (Butylglykol) zugeben |
| 12. Läufer/Sabbeln | An senkrechten Flächen bilden sich Läufe, Tränenspuren in der Beschichtung | Thixotropie der Farbe unzureichend, zu große Trockenfilmdicke pro Auftrag | Thixotropierungsmittel zugeben (organisches Bentonit/pyrogene Kieselsäure); Trockenfilmdicke pro Auftrag (DFT) kontrollieren |
IV. Wissenschaftliche Diagnosemethoden für Beschichtungsversagen
Wenn ein Beschichtungsversagen auftritt, lautet der wissenschaftliche Diagnoseprozess:
- Sichtprüfung und Bewertung nach ISO 4628 –Fotografische Dokumentation der Schadensbereiche, Bewertung gemäß Standard
- Haftfestigkeitstest (ISO 4624 Abreißmethode)——zur Bestimmung, an welcher Grenzfläche der Versagensfall auftritt (Beschichtung/Untergrund oder zwischen den Schichten)
- Querschnittsmikroskopische Analyse – Beobachtung der Schichtentrennung, der Schichtdicken und des Grenzflächenzustands
- Elektrochemische Impedanzspektroskopie (EIS) – Bewertung des Korrosionszustands von Metall unter Beschichtungen unter zerstörungsfreien Bedingungen
- FTIR/DSC Chemische Analyse——Erkennung des Abbaugrads und der chemischen Veränderungen der Beschichtungsharze
- Salzrückstandsprüfung (ISO 8502-6) –Bestimmung, ob das Versagen mit Oberflächensalzverunreinigung zusammenhängt
FAQ: Häufige Fragen zur Schadensanalyse von Beschichtungen
Q1: Bedeutet das Auftreten von Weißrost auf der Oberfläche von zinkreichem Epoxidharz-Grundieranstrich ein Versagen der Beschichtung?
Nicht unbedingt. Der „Weißrost“ auf der Oberfläche von zinkreichem Epoxidharz-Grundieranstrich kann ein Korrosionsprodukt des Zinkpulvers (Zinkoxid / basisches Zinkcarbonat) sein, was tatsächlich ein normales Phänomen ist, bei dem das Zinkpulver seine Opferanoden-Schutzwirkung entfaltet. Wenn jedoch die Fläche des Weißrostes zunimmt und eine sichtbare Ablösung zwischen Beschichtung und Substrat auftritt, liegt bereits ein Versagen vor.
Q2: In der Blasengrad-Klasse ISO 4628-2, was bedeuten Dichte 2 (S2) und Größe 3?
Dichte 2 bedeutet, dass die blasige Fläche etwa 0,5 %–1 % der Prüffläche einnimmt; das Präfix S2 der Größenklasse steht für Oberflächenblasen (Surface blistering), die Zahl 2 bedeutet, dass die meisten Blasen einen Durchmesser von etwa 0,5 mm haben. Die Kombination der Bewertungen lautet z. B. „Blasengrad 2 (S2)“; in diesem Stadium wird normalerweise eine planmäßige Instandhaltung rather als eine Notfallreparatur empfohlen.
Q3: Wie lässt sich mit der elektrochemischen Impedanzspektroskopie (EIS) der Korrosionszustand von Metall unter einer Beschichtung bestimmen?
EIS wendet eine kleine Wechselstrom-Störspannung auf die Beschichtungsoberfläche an und misst die Impedanzantwort. Der Impedanzbetrag bei niedriger Frequenz (|Z|0,01Hz) ist die Kernkenngröße: |Z| > 10⁹ Ω·cm² weist auf eine ausgezeichnete Beschichtung hin; 10⁷–10⁹ auf guten Schutz; 10⁵–10⁷ darauf, dass die Beschichtung bereits degradiert ist, das Metall jedoch noch nicht merklich korrodiert; < 10⁵ darauf, dass das Metall unter der Beschichtung aktiv korrodiert.
Q4: Warum versagen Beschichtungen im Spritzwasserbereich von Offshore-Windkrafttürmen schneller als im Atmosphärenbereich?
Der Spritzwasserbereich ist gleichzeitig mechanischer Abnutzung durch Meerwasserspülung (physikalischer Verschleiß), Feuchtigkeitswechsel (beschleunigte Penetration und Trocknungsstress), UV-Strahlung (Harzabbau) und hohem gelöstem Sauerstoff (beschleunigte Korrosion) ausgesetzt und stellt den korrosivsten Bereich der Meeresumgebung dar. Für Beschichtungen im Spritzwasserbereich wird ein glasflakesverstärktes Epoxidsystem mit einer Trockenfilmdicke von ≥ 600 μm empfohlen.
Q5: Wie stellt man bei der Renovierung alter Beschichtungen fest, ob eine vollständige Sandstrahlentfernung oder eine lokale Ausbesserung erforderlich ist?
Entscheidungsgrundlage: (1) Die Haftfestigkeit der alten Beschichtung (bei Zugprüfung ≥ 3 MPa und kohäsivem Bruchmodus kann sie belassen werden); (2) Vorhandensein von sich ausbreitendem Rost unter der Beschichtung (falls ja, muss bis auf den blanke Stahl entfernt werden); (3) Alterungsgrad der alten Beschichtung (starke Kreidung und Rissbildung erfordern Entfernung); (4) Verträglichkeit von alter und neuer Beschichtung (Epoxid darf nicht auf oxidativ trocknenden Schichten wie Alkyd usw. überbeschichtet werden).
Q6: Wie lassen sich Pinholes und Blasen (Aufblähungen) im Anfangsstadium unterscheiden?
Pinholes sind mikroskopisch kleine Kanäle, die die Beschichtung durchdringen und normalerweise bis zur Oberfläche des Substrats oder zur darunterliegenden Schicht reichen; sie können mit einem Niederdruck-Feuchtschwamm-Pinhole-Prüfgerät (ASTM D5162) nachgewiesen werden. Blasen sind lokale Ausbeulungen der Beschichtung ohne Durchdringung, wobei sich in der Blase Flüssigkeit oder Gas befindet. Pinholes führen zur direkten Freilegung des Substrats, während Blasen bis zu ihrem Platzen noch eine begrenzte Barrierefunktion bieten.
Q7: Warum unterscheidet sich die Lebensdauer desselben Beschichtungssystems in trockenen nördlichen Gebieten und feuchtheißen südlichen Gebieten um das 2-3-Fache?
Drei Kernfaktoren: (1) Die hohe Luftfeuchtigkeit im Süden beschleunigt die Wasserpermeationsrate und das Auftreten von Osmoseblasen; (2) der saure Regen (SO₂, NOₓ) in den Industriegebieten des Südens beschleunigt den chemischen Abbau der Beschichtung; (3) der Salznebel (Cl⁻-Ionen) in den Küstengebieten des Südens ist ein äußerst starker Korrosionsförderer. Die Umgebungsklassifizierung C1-C5 der Norm ISO 12944 wurde genau für derartige Unterschiede entwickelt.
Q8: Wie kann die Beständigkeit von Epoxidgrundierungen gegen kathodische Abblätterung durch Rezepturanpassungen verbessert werden?
(1) Verwendung von Bisphenol-F-Epoxidharz als Ersatz für einen Teil des Bisphenol-A-Typs (Erhöhung der Vernetzungsdichte); (2) Erhöhung des aktiven Wasserstoffäquivalents des Aminhärters (Reduzierung des überschüssigen Amins); (3) Zugabe von 2%–5% Epoxid-Silan-Kopplungsmittel; (4) Verwendung von Phenolharzamin-Härter als Ersatz für einen Teil der aliphatischen Amine (Verbesserung der Haftung im feuchten Zustand); (5) Steuerung der Pigment- und Füllstoffvolumenkonzentration (PVC) zwischen 35% und 45%.
Q9: Bietet eine Kreidungsschicht noch Korrosionsschutz und wann sollte eine Renovierung erfolgen?
Eine leichte Kreidung (ISO 4628-6, Grade 0–2) beeinträchtigt in der Regel nicht die allgemeine Korrosionsschutzleistung der Beschichtung, aber das Vorhandensein der Kreidungsschicht beeinflusst die Haftung nachfolgender Neubeschichtungen erheblich. Ab Kreidungsgrad 3 oder bei Auftreten von Rissen ist die Beschichtung deutlich degradiert und sollte zeitnah renoviert werden. Vor der Renovierung muss die Kreidungsschicht vollständig entfernt werden (Hochdruckwasserreinigung + Schleifen).
Q10: Wie lässt sich bei der Analyse von Beschichtungsversagen feststellen, ob es an der Lackqualität, der Verarbeitungstechnik oder der Auslegung und Auswahl liegt?
Drei-Punkte-Lokalisierungsmethode: (1) Wenn bei derselben Charge Lack auf mehreren Projekten Versagen auftritt → Problem der Lackqualität; (2) Wenn Versagen nur bei Beschichtungen einer bestimmten Verarbeitungsmannschaft/bestimmten Zeitspanne auftritt → Problem der Verarbeitungstechnik; (3) Wenn in einer bestimmten Umgebung bei gleichartigen Beschichtungssystemen generell vorzeitiges Versagen auftritt → Problem der Auslegung und Auswahl. Die meisten Versagensfälle sind das Ergebnis des Zusammenwirkens aller drei Faktoren und erfordern eine umfassende Analyse.
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Zusammenfassung
Die Analyse von Beschichtungsversagen ist eine Facharbeit, die interdisziplinäre Kenntnisse in Materialwissenschaft, Elektrochemie, Oberflächentechnik und Verarbeitungstechnik erfordert. Das wissenschaftliche „Lesen“ der Ausfallsignale ist die Voraussetzung für die Auswahl der richtigen Reparaturlösung. Das technische Team von Kexin New Materials bietet kostenlose Beschichtungsfehler-Diagnosedienste an – von der Ortsbegehung, Probenahme und Analyse bis zum Entwurf des Reparaturkonzepts. Mit der technischen Stärke der Ursprungsfabrik schützen wir Ihr Korrosionsschutzprojekt.