Ind PU-Decklack – Konstruktionsanleitung
1. Vorbereitung vor dem Auftragen
1Untergrundprüfung und -vorbereitung
Sauberkeit und Rauheit des Untergrunds sowie Temperatur- und Feuchtebedingungen prüfen. Stahl bis Sa 2,5 (ISO 8501-1) strahlen, Oberflächenrauheit Rz 40-75 µm. Grundierung innerhalb von 4 h nach der Bearbeitung aufbringen. Untergrundtemperatur ≥ Taupunkt +3 °C, relative Luftfeuchte ≤ 85 %.
2Lackvorbereitung
Basiskomponente und Härter exakt im auf dem Produktetikett angegebenen Ein- bzw. Zweikomponenten-Verhältnis abwiegen. Mit elektrischem Rührgerät bei niedriger Drehzahl (300-500 U/min) 3-5 Minuten homogen mischen. Bei Bedarf 0-10 % Spezialverdünner zur Einstellung der Verarbeitungsviskosität zugeben. Vor der Verarbeitung 15-30 Minuten bei 23 °C reifen lassen.
3Prüfung der Umgebungsbedingungen
Verarbeitungstemperatur: 5-40°C (Substrattemperatur ≥ Taupunkt +3°C). Relative Luftfeuchtigkeit: ≤85%. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sein. Bei Außenanwendungen sind Regen, Schnee, starker Wind und direkte Sonneneinstrahlung zu vermeiden.
2. Applikationsverfahren
| Auftragsverfahren | Parameters | Anwendungsszenarien |
|---|---|---|
| Airless-Spritzen | Düse 0,38-0,53 mm, Druck 15-25 MPa | Große Stahlkonstruktionen, Lagertanks, Schiffe |
| Lackspritzverfahren | Düse 1,5-2,0 mm, Druck 0,3-0,5 MPa | Kleine/mittlere Werkstücke, Gerätegehäuse |
| Streichen / Rollen | — | Kleinflächen-Reparaturen, Streichbeschichtung von Schweißnähten, Kantenausgleich |
Empfohlene Trockenschichtdicke (DFT):30-60 µm pro Anstrich. Zur Erreichung der geforderten Schichtdicke sind gegebenenfalls mehrere Anstriche erforderlich. Zwischen den Anstrichen den minimalen Überarbeitungszeitraum einhalten (siehe Trocknungstabelle im TDS).
III. Hinweise zur Verarbeitung
1. Wird der maximale Überarbeitungszeitraum überschritten, ist die Oberfläche im Sweep-Strahlverfahren (Niederdruck 0,2-0,3 MPa, nichtmetallisches Strahlmittel) zu behandeln, um eine mechanische Verankerungsrauheit zu erzeugen.
2. Schweißnähte, Freikanten, Schraubenlöcher und ähnliche Stellen sind zuerst vorzustreichen (Stripe Coat), damit an diesen kritischen Stellen die geforderte Schichtdicke erreicht wird.
3. Die Beschichtung ist während der Verarbeitung ständig zu rühren, um ein Absetzen der Pigmente zu verhindern — insbesondere bei Produkten mit schweren Pigmenten wie Zinkstaub, Glimmereisenoxid oder Glasflakes.
4. Zweikomponenten-Beschichtungen dürfen nach Ablauf der Topfzeit (4-8 h bei 23 °C) keinesfalls weiterverarbeitet werden — die Vernetzung hat bereits eingesetzt; weitere Verwendung führt zu Haftungsverlust und Kreidung des Films.
5. Bei Verarbeitung unter 5 °C sinkt die Reaktivität des Härters deutlich; es ist ein Niedertemperatur-Härter einzusetzen oder es sind Heizmaßnahmen zu treffen.
6. Während der Aushärtung nach der Verarbeitung darf die Beschichtung nicht mit Wasser in Berührung kommen (Epoxidharze sind wasserempfindlich, und Aminhärter bilden beim Kontakt mit Feuchtigkeit Amin-Blush / weiße Flecken aus).
IV. Sicherheit und Umweltschutz
1. Das Verarbeitungspersonal muss Schutzausrüstung tragen: Gasmaske mit A2P2-Filter, Schutzbrille, Nitrilhandschuhe und antistatische Arbeitskleidung.
2. Offenes Feuer sowie Funken- oder Hitzeentwicklung verursachende Arbeiten wie Schweißen und Schneiden sind im Verarbeitungsbereich verboten. Explosionsgeschützte elektrische Geräte verwenden.
3. Farbreste und Behälter sind gemäß dem Nationalen Verzeichnis der gefährlichen Abfälle als gefährlicher Abfall der Klasse HW12 zu entsorgen.
4. Farbreste dürfen nicht in die Kanalisation oder in den Boden gelangen. Sie sind zu sammeln und einem zugelassenen Entsorgungsfachbetrieb für gefährliche Abfälle zu übergeben.
V. Qualitätsprüfung
| Prüfmerkmale | Verfahren | Abnahmekriterien |
|---|---|---|
| Oberflächenvorbereitung | ISO 8503 Rauheitsvergleichsmuster | Sa2.5, Rz 40-75μm |
| Trockenschichtdicke (DFT) | ISO 2808 elektromagnetisches Induktionsverfahren | 80 % der Messwerte ≥ Sollwert, kein Messwert unter 80 % des Sollwerts |
| Haftung | ISO 4624 Pull-off-Test / ISO 2409 Gitterschnittprüfung | ≥≥3-5 MPa |
| Poren/Fehlstellen | Hochspannungs-Fehlstellenprüfung (Spark-Test) | Keine Poren/Fehlstellen (Unterbrechungen) |
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