Haftfestigkeitsprüfung im Pull-off-Verfahren: Grenzwerte und Bruchbilder

Der Pull-off-Test (Kernnormen: ISO 4624:2023 und GB/T 5210-2006) klebt einen metallischen Abreißstempel (Dolly) senkrecht auf die ausgehärtete Beschichtung und belastet ihn mit etwa 1 MPa/s senkrecht Zugspannung, um die Zugfestigkeit zu bestimmen, bei der sich das Beschichtungssystem vom Untergrund trennt – ein zerstörendes Abnahmeverfahren, das MPa liefert.

Ein geläufiges Szenario: Drei Monate nach der Fertigstellung eines Küstenstahlbaus schält sich der Deckanstrich beidseits der Schweißnähte in Schollen ab, und Bauherr, Verarbeiter und Lieferant erzählen je eine andere Geschichte – der Lieferant sagt, das System sei in Ordnung, der Verarbeiter verweist auf die erfüllte Schichtdicke. Entscheidend ist nicht das Aussehen, sondern zweierlei: die vor Ort gemessene Pull-off-Festigkeit und der Anteil der einzelnen Bruchbilder auf der Trennfläche. Der Wert beantwortet „wie hoch ist die Haftung“, das Bruchbild beantwortet „welche Schicht ist das schwache Glied“. Beides zusammen ergibt das vollständige Abnahmekriterium.

1. Der Pull-off-Test: Definition, Anwendung und TL;DR

Der Pull-off-Test zieht das Beschichtungssystem als Ganzes heraus: Der Bruch erfolgt auf der schwächeren Ebene der Reihenschaltung aus Dolly, Klebstoffschicht, einzelnen Schichten und Untergrundgrenzfläche. Daher liefert er nicht nur einen quantitativen Wert mit Einheit, sondern deckt zugleich die schwächste Schicht des Systems auf. Er eignet sich für mehrlagige Schwere-Korrosionsschutzsysteme im Werk und auf der Baustelle – Epoxid, Polyurethan, Fluorkunststoff, Polyaspartat (Systemlogik siehe unseren Beitrag zu dickfülligen Epoxid-Glasflocken-Beschichtungen) – ebenso wie für Betonuntergründe und versiegelte thermisch gespritzte Metallbeschichtungen (siehe thermisch gespritzte Zink-/Aluminiumschichten).

• Quantitatives Ergebnis: Die Abreißfestigkeit wird in MPa berichtet; der Standard-Dolly mit 20 mm Durchmesser hat eine belastete Fläche von rund 314 mm² und einen üblichen Messbereich von 0–20 MPa.
• Normenfamilie: ISO 4624:2023 definiert die Verfahren A/B/C; die chinesische Norm GB/T 5210-2006 ist identisch (IDT) mit ISO 4624:2002; ASTM D4541 gilt für starre Untergründe wie Metalle, ASTM D7234 für Beton.
• Abnahmeverfahren vor Ort: Prüfung und Stichprobe der Haftung/Kohäsion von Korrosionsschutzsystemen an Stahlbauten folgen der ISO-16276-Reihe – 16276-1 für Pull-off, 16276-2:2025 für Ritzprüfung und X-Schnitt.
• Übliche Wertmaßstäbe: Ballasttank-Beschichtungen 3,5 MPa nach der Laborprüfung (IMO PSPC), Pull-off am Stahlbau 5 MPa, Betonuntergrund 1,5 MPa – die Projektspezifikation geht vor.
• Kriterium auf zwei Beinen: „Wert innerhalb der Grenze + erklärbare Bruchform“ – beides nötig; Bruchform A (Adhäsionsbruch an der Grenzfläche) ist nicht automatisch eine Ablehnung.
• Ungültige Versuche erkennen: Klebstoffbruch, unvollständiger Trennschnitt und exzentrische Belastung liefern Zahlen, die nicht zählen dürfen; siehe Abschnitt 8.

2. Normative Grundlage: ISO 4624, GB/T 5210 und die verwandte Normfamilie

Der Pull-off-Test ist keine private Praxis eines Herstellers, sondern eine geschlossene Normenkette von der internationalen Ebene über nationale Normen bis zur Vor-Ort-Abnahme. Welche Norm gilt, hängt davon ab, ob Sie im Labor qualifizieren oder auf der Baustelle abnehmen.

ISO 4624:2023 „Paints and varnishes — Pull-off test for adhesion“ beschreibt drei Verfahren: Verfahren A spannt die Probe zwischen zwei Dollies und eignet sich für starre und verformbare Untergründe (Blech, Kunststoff, Holz); Verfahren B zieht nur von der beschichteten Seite mit einem Dolly und gilt nur für starre Untergründe; Verfahren C nutzt einen Dolly, der selbst der beschichtete Träger ist. Um Verformung des Untergrunds während der Zugbeanspruchung zu vermeiden, werden dünne Untergründe üblicherweise als Sandwich aufgebaut.

GB/T 5210-2006 („Pull-off test for adhesion“) ist identisch (IDT) mit ISO 4624:2002, umgesetzt am 2007-02-01 und ersetzt GB/T 5210-1985; sie ist aktuell. Wenn ein chinesisches Abnahmedokument „Prüfung nach GB/T 5210“ verlangt, ist genau diese Verfahrensfamilie gemeint.

ASTM-Set: ASTM D4541 regelt die Bestimmung der Pull-off-Festigkeit mit portablen Prüfgeräten (Metalle und andere starre Untergründe); ASTM D7234 ist speziell für Beschichtungen auf Beton. Geräte- und Klebstofflogik ähneln ISO, aber Probendetails und Ergebnisangabe weichen ab – Werte über Normgrenzen hinweg nur vorsichtig vergleichen.

Die ISO-16276-Reihe bringt die Verfahren auf die Baustelle für Korrosionsschutzsysteme an Stahlbauten: Prüf­bereiche, Stichprobenpläne und Annahme-/Ablehnungskriterien; 16276-1 entspricht Pull-off, 16276-2 (Ausgabe 2025) der Ritz- und X-Schnitt-Prüfung. Die IMO-Resolution MSC.215(82) (PSPC) macht Vorgaben für Ballasttank-Beschichtungen verbindlich; die vielfach zitierte Labor-Haftungsgrenze liegt bei 3,5 MPa.

3. Prinzip: senkrechte Zugspannung und Kraftumrechnung

Die Physik ist schlicht: Abreißfestigkeit σ = F / A, mit F als Kraft im Trennaugenblick und A als belasteter Dolly-Fläche. „Senkrecht“ ist kein Schmuckwort: exzentrisches Ziehen konzentriert die Spannung auf eine Dolly-Seite und senkt die Messwerte systematisch – eine klassische Quelle abwegiger Felddaten.

3.1 Dolly-Durchmesser, belastete Fläche und Messbereich

Der Dolly-Durchmesser bestimmt die belastete Fläche und den Stärkebereich, den das Gerät abdecken kann: kleinerer Durchmesser erzeugt bei gleicher Kraft höhere Spannung und passt zu haftsstarken Systemen; größerer Durchmesser passt zu festigkeitsschwachen Untergründen wie Beton.

Umrechnungsbeispiel: Mit einem 20-mm-Dolly (A ≈ 314 mm²) entspricht 5 MPa einem Zug von etwa 314 mm² × 5 N/mm² ≈ 1571 N (rund 1,57 kN – grob das Gewicht von 160 kgf). Umgekehrt: Liegt der Spezifikationsgrenzwert bei 5 MPa, reicht ein 20-mm-Bereich von 0–20 MPa locker; bei thermisch gespritztem Zink/Aluminium mit hoher Verbundfestigkeit wechselt man auf einen 10-mm-Dolly, damit der Messbereich nicht an sein Ende läuft.

3.2 Beladungsrate und Gerätegenauigkeit

Die übliche Beladungsphilosophie lautet „kontinuierlich, langsam, wiederholbar“: typisch etwa 1 MPa/s, portable Geräte meist einstellbar zwischen 0,1–1,5 MPa/s. Zu schnell brechen viskoelastische Schichten, bevor sie sich verformen – der Wert liest sich spröde; zu langsam lädt Kriechen ein, und die Anzeige driftet. Üblich sind eine Auflösung von 0,01 MPa und etwa ±1 % Genauigkeit bezogen auf den Endwert; periodische Kalibrierung gegen rückgeführte Prüfmittel gehört dazu. Auch die vorab zu prüfenden Posten – Schichtdicke, lösliche Salze – müssen bestehen, denn Haftungsprüfung auf einem nicht konformen Untergrund ist sinnlos; siehe unsere Beiträge zu Bresle-Beprobung löslicher Salze und Strahlen auf Sa2.5 mit Rauheitskontrolle.

4. Vorgehen vor Ort: sieben Schlüsselschritte

1. Stelle wählen: Flachbereiche, fern von Schweißnähten, freien Kanten, Läufern und Reparaturstellen (gute Praxis); ein Einzelpunkt entscheidet nie – eine Gruppe umfasst üblich 3 Dolliestellen, im Streitfall 5.
2. Umgebung: Oberfläche sauber und trocken, Werkstücktemperatur mindestens 3 °C über Taupunkt, kein Regen, Schnee oder Kondensat (übliches Kriterium); Temperatur und Luftfeuchte protokollieren.
3. Dolly vorbereiten: Klebefläche anschleifen und entfetten; Ra 30–50 μm sind übliche Praxis, um die Klebefläche zu vergrößern.
4. Kleben: Klebstoff nach Beschichtung wählen (siehe 4.1), Klebstoffschicht auf etwa 0,2 mm begrenzen, senkrecht ausrichten, Luft ausdrücken und gemäß Datenblatt vollständig aushärten.
5. Trennen: Rund um den Dolly-Umfang die Beschichtung bis zum Untergrund durchtrennen und die Beschichtung außerhalb der Prüffläche abtrennen – ein unvollständiger Schnitt bläht die wirksame belastete Fläche auf.
6. Ziehen: Gerät montieren und ausrichten, mit etwa 1 MPa/s kontinuierlich belasten, bis Trennung eintritt oder die in der Spezifikation gesetzte Obergrenze erreicht ist.
7. Auswerten und Aufzeichnen: Wert (MPa), Bruchformen mit Flächenanteilen, Stelle, Datum, Geräteseriennummer und Klebstofftyp erfassen; danach die Prüfstelle gemäß Abschnitt 9 reparieren.

4.1 Klebstoffwahl und Dicke der Klebstoffschicht

Der Klebstoff ist die unsichtbare Variable des Pull-off-Tests, geregelt durch zwei Prinzipien: Die Festigkeit des ausgehärteten Klebstoffs muss über der erwarteten Haftung der Beschichtung liegen (sonst reißt der Klebstoff zuerst und der Versuch ist ungültig), und das Aushärten darf die Beschichtung weder quellen noch angreifen. Drei übliche Familien: schnellabbindende Cyanacrylate für dünne, glatte Beschichtungen und Ergebnisse am selben Tag; Zweikomponenten-Epoxide für dickfüllige, raue, hochfeste Systeme; Schmelzklebstoffe für elastische, flexible Beschichtungen, um Spannungen in der Klebefuge zu mindern. Eine zu dicke Klebstoffschicht härtet langsam aus, schrumpft stärker und kann in den Trennschnitt eindringen und die umgebende Beschichtung „überbrücken“ – die Werte fallen dann zu hoch aus. Daher die Praxis, die Klebstoffschicht auf etwa 0,2 mm oder weniger zu halten und unmittelbar vor dem Kleben zu trennen.

4.2 Trennschnitt, Zugversuch und Auswertung der Bruchflächen

Geschnitten wird nach dem Aushärten des Klebstoffs, Klinge senkrecht zur Oberfläche, in einem Zug; bei dickfülligen Systemen stufenweise vertiefen. Direkt nach dem Ziehen werden beide Bruchflächen fotografiert: Sie sind der primäre Beweis für die Bruchbild-Auswertung, und Berühren, Abwischen oder erneutes Verschmutzen verzerren die Anteile. Die Anteile der einzelnen Bruchformen werden mit einer einfachen Gitterfolie geschätzt und als „Wert + Anteile“ berichtet, z. B. „5,2 MPa (B etwa 80 %, A etwa 20 %)“.

5. Bruchbilder auswerten und Ergebnisse formulieren

Derselbe Pull-off-Wert trägt je nach Bruchstelle eine völlig andere ingenieurtechnische Bedeutung. Die Buchstabenkonventionen unterscheiden sich leicht zwischen Normausgaben; die Tabelle folgt der in chinesischen Abnahmedokumenten verbreiteten A/B/C/D-Logik, und der Text der angewandten Ausgabe geht vor.

Wert und Anteile gemeinsam berichten, z. B. „5,2 MPa (B 80 % / A 20 %)“. Durchgehend A bei bestehendem Wert bedeutet, dass die Grenzflächenhaftung den Spezifikationsgrenzwert erfüllt; ein hoher B-Anteil (der Schichtkörper bricht zuerst) zeigt gewöhnlich Reserven an der Grenzfläche; Schichtungsbruch verweist auf Überschichtungsintervall oder Schichtverunreinigung, bevor über Nacharbeit entschieden wird – Schichtprobleme liegen meist im Prozessfenster, nicht im Lack selbst.

6. Übliche Abnahmegrenzen und ihre Quellen

Für die Haftung gibt es keine branchenübergreifende verbindliche Einheitszahl; Spezifikationen und Bauherrendokumente setzen Grenzen je nach System und Umgebung fest. Die Tabelle versammelt häufig zitierte Maßstäbe – bei der Vertragsgestaltung gilt die Projektspezifikation.

6.1 Ballasttank-PSPC und Offshore-Spezifikationen

Die IMO-PSPC verlangt für Ballasttank-Beschichtungen eine Ziellebensdauer von 15 Jahren, einen Nenntrockenfilm von 320 μm (zwei Schichten zu je 160 μm), die 90/10-Dickenregel (90 % der Messwerte mindestens 320 μm, die übrigen mindestens 256 μm – 80 % des Nennwerts), Strahlen auf Sa2.5, Kantenradien von mindestens 2 mm und eine Laborhaftungsgrenze von 3,5 MPa. Offshore- und Brückenspezifikationen vom Typ NORSOK M-501 setzen die Vor-Ort-Grenze für Stahlsysteme üblicherweise auf 5 MPa – und für reibschlüssige Hochfestverbindungen gelten zusätzliche Auflagen zu Beschichtungswahl und Abnahme; siehe unseren Beitrag zu Gleitflächen-Beschichtung und Gleitbeiwert.

6.2 Betonuntergründe und Prozess-Selbstkontrolle

Beton ist ein festigkeitsschwacher, poriger Untergrund; der Pull-off-Bruch liegt oft im Mörtelkörper der Betonrandzone statt an der Beschichtungsgrenzfläche, und der Bericht vermerkt „Kohäsionsbruch im Untergrund“ – der Wert spiegelt dann die Randschichtfestigkeit des Betons, nicht reine Beschichtungshaftung. Systemplanung für Beton (Alkalität, Sperrgrundierung) behandelt unser Beitrag zu Sperrgrundierungen und alkali beständigen Deckbeschichtungen für Beton. Für schnelle Prozess-Selbstkontrolle ist die Ritzprüfung üblich; der Vergleich steht in Abschnitt 7.

7. Pull-off gegen Ritzprüfung und X-Schnitt

Jede Methode deckt ein Band ab: Die Ritzprüfung ist schnell und stuft ohne Messwert, geeignet für Selbstkontrolle dünner Schichten; der X-Schnitt (ASTM D3359, Verfahren A) kommt mit wenigen Schnitten aus und dient der schnellen Beurteilung dickerer Schichten; Pull-off quantifiziert und entscheidet im Streit – der Maßstab für Abnahme und Schadensanalyse.

Zu beachten: Pull-off- und Ritzprüfungsergebnisse sind nicht ineinander umrechenbar – der eine ist eine Festigkeit unter senkrechtem Zug, der andere eine Prozentauswertung abgezogener Gitterflächen; die Spannungszustände unterscheiden sich. Verlangt die Spezifikation die Pull-off-Abnahme, bleibt die Ritzprüfung Prozessreferenz; Ritzprüfung und Stufenbewertung behandelt unser eigener Beitrag zur ISO 2409 und Rauheitsbewertung.

8. Fünf Fälle ungültiger Versuche und Regeln für die Wiederholung

1. Bruch im Klebstoff oder an der Dolly-Grenzfläche (D): Der Bruch läuft durch den Klebstoff oder an der Grenzfläche Dolly/Klebstoff beziehungsweise Klebstoff/Beschichtung – der Klebstoff war zu schwach oder das Kleben mangelhaft; der Wert sagt nichts über das Beschichtungssystem.
2. Unvollständiger Trennschnitt: Beschichtung außerhalb der Prüffläche bleibt mit dem Zugbereich verbunden, die wirksame belastete Fläche übersteigt die Nennfläche, und die Werte laufen systematisch hoch.
3. Exzentrische Belastung: Die Zugachse weicht von der Flächennormalen ab, die Spannung konzentriert sich auf eine Seite, die Werte laufen niedrig, und die Bruchfläche wirkt sichelförmig.
4. Unvollständig ausgehärteter Klebstoff: Bei Kälte reicht die übliche Wartezeit nicht, die Klebstofffestigkeit fällt zu gering aus, und der Wert folgt der Untergrenze des Klebstoffs statt der Beschichtung.
5. Fläche und Geräteeinstellung passen nicht: Ein nicht normierter Dolly ohne Umschaltung des Flächenparameters – der Wert ist um genau einen Flächenfaktor verschoben.

Wiederholungsregel: Sobald ein ungültiger Fall erkannt ist, Klebstoff wechseln oder das Vorgehen korrigieren und an benachbarter Stelle desselben Bauteils neu kleben; Ursache, Anzahl und Handhabung der ungültigen Versuche gehen in den Bericht ein. Wirken die Daten seltsam, prüfen Sie zuerst Ausrichtung und Schnittqualität, ehe Sie der Beschichtung misstrauen – viele Baustellenstreitfälle enden als Ausführungsfrage.

9. Reparatur der Prüfstelle

Der Pull-off-Test ist zerstörend, und die Prüfstelle muss systemgerecht saniert werden: Prüfloch und Rand zu einer flachen, feinen Verjüngung anschleifen und reinigen, dann Grundierung, Zwischen- und Deckbeschichtung nach dem Ursprungsaufbau auftragen, die Überschichtungsintervalle einhalten, die Schichtdicke erneut messen und dokumentieren. Nur den Deckanstrich zu tupfen ist ein verbreiteter Fehler – fehlende Grundierung und Zwischenschicht am Loch werden zum späteren Eintrittstor für Feuchte und Salze, an einer Stelle, die ohnehin auf einem Feuchteweg liegt.

10. Schlüsseldaten im Überblick

• Standard-Dolly 20 mm Durchmesser, belastete Fläche rund 314 mm², üblicher Bereich 0–20 MPa, Geräteauflösung 0,01 MPa.
• Beladungsrate etwa 1 MPa/s; portable Geräte meist einstellbar 0,1–1,5 MPa/s.
• Ein 20-mm-Dolly bei 5 MPa braucht etwa 1571 N (rund 1,57 kN) senkrechten Zug – grob 160 kgf.
• Laborhaftungsgrenze für Ballasttanks 3,5 MPa (IMO PSPC), Nenntrockenfilm 320 μm, 90/10-Regel, Kantenradien mindestens 2 mm.
• Vor-Ort-Grenze für Schwere-Korrosionsschutzsysteme üblich 5 MPa; Betonuntergründe üblich 1,5 MPa (Praxis nach ASTM D7234); die Spezifikation geht vor.
• Ritzprüfung gilt für Einzelbeschichtungen bis etwa 250 μm (Raster 1 mm); dickere Schichten gehören zum Pull-off.
• Klebstoffschicht auf etwa 0,2 mm oder weniger; Dolly-Flächen auf Ra 30–50 μm angeschliffen.
• GB/T 5210-2006 trat am 2007-02-01 in Kraft, ersetzt GB/T 5210-1985, ist identisch mit ISO 4624:2002 und aktuell.

11. Häufige Fragen (FAQ)

Q1: Welcher Pull-off-Wert gilt als bestanden?

Zwei Beine: Der Wert darf die Spezifikationsgrenze nicht unterschreiten, und die Bruchform muss erklärbar sein. Häufig zitierte Referenzen sind 5 MPa für Pull-off am schweren Korrosionsschutz von Stahlbauten, 3,5 MPa nach Laborprüfung für Ballasttank-Beschichtungen (IMO PSPC) und 1,5 MPa für Beschichtungen auf Beton (Praxis nach ASTM D7234). Die Landebahn des Kriteriums ist stets die Projektspezifikation: Steht im Vertrag 4 MPa, gilt 4 MPa; verlangt er Beprobung nach ISO 16276-1, folgen dessen Tabellen – „Branchenüblichkeit“ ersetzt keine Vertragsdokumente.

Q2: Ist Bruchform A (Adhäsionsbruch) automatisch eine Ablehnung?

Nein. A sagt nur, dass der Bruch an der Grenzfläche Beschichtung/Untergrund lief, und der Wert selbst ist die Grenzflächenhaftung; solange er die Grenze erfüllt, sind die Daten gültig und bestanden. Vorsicht vor dem anderen Extrem: Ein hoher B-Anteil (der Schichtkörper bricht zuerst) sieht „besser“ aus, aber unterschreitet die Festigkeit des Schichtkörpers die Spezifikation, ist das ebenfalls ein Ablehnungsgrund. Das Kriterium ist „Wert + Form“ gemeinsam, nicht das Streben nach einem hübschen Bruchbild.

Q3: Wie wählt man den Klebstoff, und wie dick darf die Klebstoffschicht sein?

Zwei Prinzipien: Die ausgehärtete Klebstofffestigkeit liegt über der erwarteten Beschichtungshaftung, und der Klebstoff quellt die Beschichtung nicht auf noch greift sie an. Schnellabbindendes Cyanacrylat für dünne, glatte Beschichtungen und Daten am selben Tag; Zweikomponenten-Epoxid für dickfüllige, raue, hochfeste Systeme; Schmelzklebstofftypen für flexible Beschichtungen, um Spannungen in der Klebefuge zu senken. Die Klebstoffschicht bleibt bei etwa 0,2 mm oder darunter: dickere Schichten härten langsam aus, schrumpfen stärker und können in den Trennschnitt wandern und die umgebende Beschichtung überbrücken, was die Werte aufbläht. Vollständig gemäß Datenblatt aushärten, bei Kälte die Wartezeit verlängern und die Temperatur dokumentieren.

Q4: Welche Fälle machen einen Versuch ungültig, und wie wird wiederholt?

Fünf Fälle: Bruch im Klebstoff oder an der Dolly-Grenzfläche (D), unvollständiger Trennschnitt, exzentrische Belastung, unvollständig ausgehärteter Klebstoff sowie Dolly-Fläche ohne passende Geräteeinstellung. Erkennungsmerkmale: Bruchflächen vollständig aus Klebstoff, Beschichtung über den Schnitt hinaus mit herausgerissen, sichelförmige Bruchfläche, Werte an der Untergrenze des Klebstoffs, Werte um genau einen Flächenfaktor verschoben. Zur Wiederholung Klebstoff wechseln oder das Vorgehen korrigieren und benachbart neu kleben; Ursache, Anzahl und Handhabung der ungültigen Versuche in den Bericht. Zwei ungültige Versuche nacheinander an einer Stelle bedeuten: anhalten und Gerät sowie Verfahren prüfen.

Q5: Wie wird das Loch nach der Prüfung repariert?

Nach dem Ursprungssystem wieder aufbauen: flache, feine Verjüngung anschleifen und reinigen, dann Grundierung, Zwischenschicht, Deckanstrich in Folge mit eingehaltenen Überschichtungsintervallen, Schichtdicke erneut messen und die Stelle protokollieren. Nur eine Deckbeschichtung aufzutupfen ist tabu – fehlende Grundierung und Zwischenschicht am Loch lassen Feuchte und Salze direkt ein. Die Reparaturdokumentation wird mit der Berichtsnummer verknüpft, damit spätere Wartungszirkel die Stelle wiederfinden; dass Stellenauswahl Kanten und Schweißnähte meidet, hängt auch mit dieser Reparierbarkeit zusammen.

Q6: Kann die Ritzprüfung die Pull-off-Abnahme ersetzen?

In der Regel nicht. Die Ritzprüfung (ISO 2409 / GB/T 9286) liefert qualitative Stufen 0–5, gilt für Einzelbeschichtungen bis etwa 250 μm und passt zur Prozess-Selbstkontrolle sowie Rezeptauswahl; bei dickfülligen Mehrschichtsystemen durchdringt die Klinge nicht in einem Zug, und die Stufung verzeichnet. Verlangt die Spezifikation Pull-off-Abnahme, bleibt die Ritzprüfung Prozessreferenz; die Spannungszustände unterscheiden sich, und zwischen Werten und Stufen besteht keine Umrechnung. Kriterium: Das Abnahmeverfahren folgt Vertrag und Spezifikation – „gleichwertige Beurteilung“ mit anderem Verfahren wird in der Schlichtung nicht anerkannt.

Q7: Ist Pull-off bei Kälte oder hoher Luftfeuchte machbar?

Die Umgebung trifft zwei Punkte: das Aushärten des Klebstoffs und die Grenzfläche Beschichtung–Untergrund. Bei Kälte härtet der Klebstoff langsam oder unvollständig, und der Wert folgt der Untergrenze des Klebstoffs statt der echten Haftung; hohe Feuchte und Kondensat legen einen Wasserfilm an die Grenzfläche und senken die Werte bei hoher Streuung. Übliches Kriterium: Werkstücktemperatur mindestens 3 °C über Taupunkt, kein Regen, Schnee oder Kondensat; Umgebungsdaten und Klebstoff-Aushärtdauer protokollieren. Wo echte Kältearbeit unvermeidlich ist: kalt härtenden Klebstoff verwenden, Wartezeit verlängern und die Abweichung im Bericht für den Prüfer vermerken.

Q8: Was gilt für Beton, gekrümmte Flächen und Spritzmetalle?

Auf Beton: 50-mm-Dolly mit niedrigem Bereich und Zweikomponenten-Epoxid; bricht der Mörtelkörper, wird „Kohäsionsbruch im Untergrund“ vermerkt. An gekrümmten Bauteilen: Dolliestellen mit Kardangelenk nutzen, um den Zug senkrecht zu halten, oder auf flache Bereiche ausweichen. Bei thermisch gespritztem Zink/Aluminium mit hoher Verbundfestigkeit auf den 10-mm-Dolly wechseln, damit der Bereich nicht an sein Ende läuft, und die Dolly-Fläche rau anschleifen. Allen drei Szenarien liegt ein Kriterium zugrunde: senkrechte Kraft, Trennschnitt bis zum Untergrund, Klebstofffestigkeit über dem Erwartungswert – fehlt eines, zählen die Daten nicht.

12. Quellen und Anmerkungen

• ISO 4624:2023 „Paints and varnishes — Pull-off test for adhesion“, Normzusammenfassung auf der ISO-Website (Verfahren A/B/C).
• GB/T 5210-2006 („Pull-off test for adhesion“), Eintrag im chinesischen Normvolltext-Portal: identisch mit ISO 4624:2002, in Kraft am 2007-02-01, ersetzt GB/T 5210-1985.
• ASTM D4541 „Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers“; ASTM D7234 „…Pull-Off Adhesion Strength of Coatings on Concrete…“.
• ISO 16276-1 (Pull-off-Abnahme) und ISO 16276-2:2025 (Ritz- und X-Schnitt-Abnahme): Prüfbereiche, Stichproben und Annahme-/Ablehnungskriterien für Korrosionsschutzsysteme an Stahlbauten.
• IMO-Resolution MSC.215(82), Performance Standard for Protective Coatings (PSPC): Nennfilm 320 μm, 90/10-Regel, Sa2.5, Kantenradien mindestens 2 mm, Laborhaftung 3,5 MPa.
• Quellenhinweis: Dolly-Durchmesser, Bereiche und Auflösung stammen aus veröffentlichten Daten gängiger portabler Prüfgeräte – Geräteangaben, keine Normvorgaben; die Grenzen 5 MPa und 1,5 MPa sind Spezifikationskonventionen, keine branchenübergreifenden Pflichtwerte; die Buchstaben der Bruchformen unterscheiden sich zwischen ISO- und ASTM-Ausgaben – die vertraglich benannte Ausgabe geht vor.

Last updated: 2026-11-04
Erstellt vom Technikteam der Kexin New Materials (Guangdong) Co., Ltd. für B2B-Ingenieur- und Einkaufsszenarien; Handelskonditionen auf EXW-/FOB-Basis. Beim Zitieren Quelle angeben.