Die Reibfläche (auch Fügefläche, englisch faying surface) ist bei einer hochfesten vorspannbaren Schraube die Berührungsfläche zweier zusammengepresster Stahlplatten, über die die Querskraft formschlüssig durch Reibung übertragen wird. Eine „beschichtete Reibfläche“ liegt vor, wenn diese Fläche nach dem Strahlen gemäß den Vertragsunterlagen mit einem Korrosionsschutzanstrich versehen wurde – in der Regel eine anorganische Zinksilikat-Grundierung oder eine gleitfähige Zinksilikat-Grundierfarbe. Maßgebender Bemessungsparameter ist der Gleitfaktor μ: das Verhältnis der Kraft, die ein Gleiten der Reibfläche hervorruft, zur Summe der senkrecht zur Fläche wirkenden Schraubenvorspannkraft.
Kurz gefasst: drei Aussagen
- Ohne Auftrag wird nicht beschichtet. Abschnitt 6.3.7 von GB 50205-2020 schreibt vor: Reibflächen dürfen nicht lackiert werden, wenn die statischen Unterlagen es nicht verlangen; gleiches gilt für Öl, lockeren Rost, Grate und Spritzer.
- Beschichtet werden darf nur, wenn die Planung es festlegt und der μ-Wert aus der Normtabelle oder aus einem Versuch kommt. Direkt tabelliert ist ausschließlich der anorganische Zinkstaub-Grundierlack (JGJ 82-2011: nach Strahlen plus anorganischer Zinksilikat-Grundierung μ = 0,35 für Q235 und 0,40 für Q355 und höher). Für polyurethan- oder alkydharzgebundene Grundierungen nennt die Kommentierung zu GB 50205-2020 Mittelwerte von nur etwa 0,2 und einen Bemessungswert von 0,15.
- Mit Beschichtung ist neu zu prüfen. Die Prüfkörper müssen Werkstoff, Fertigungscharge, Behandlungsverfahren, Oberflächenzustand, Schraubencharge und Lagerung mit den vertretenen Bauteilen teilen; sie werden erst beschichtet und dann geprüft, je Verfahren drei Serien je Los von 50.000 Schraubverbindungen, und der gemessene Wert darf den Bemessungswert nicht unterschreiten.
1. Kennwerte
- Gleitfaktoren μ (Tabelle 3.2.4 von JGJ 82-2011): gestrahlt 0,45 (Q235) / 0,50 (Q345, Q390, Q420); gestrahlt und gleichmaessig angerostet 0,45/0,50; gestrahlt plus anorganische Zinksilikat-Grundierung 0,35/0,40; mit Drahtbürste von lockerm Rost befreit oder unbehandelte saubere Walzfläche 0,30/0,35.
- Gemessenes Verhalten beschichteter Flächen (Kommentierung zu 6.3.2, GB 50205-2020): polyurethanharzgebundene Zinkstaub- und alkydische Eisenoxid-Grundierungen liefern Mittelwerte nahe 0,2, verlässlich ist der Ansatz 0,15; Zinksilikat-Systeme vom Typ ZINGA dürfen mit 0,45 angesetzt werden; gleitfähige Zinksilikat-Farben stehen auf Eisenbahnbrücken in langjähriger Bewährung.
- Querkrafttragfähigkeit einer Schraube im reibschlüssigen Anschluss: Nvb = 0,9 · nf · μ · P, mit nf als Zahl der Reibflächen (eins bei einseitiger, zwei beidseitiger Abscherung) und P als Bemessungsvorspannkraft.
- Vorspannkräfte P, Festigkeitsklasse 10.9S: M16 = 100 kN, M20 = 155 kN, M22 = 190 kN, M24 = 225 kN.
- Vorbereitung: Der Reinheitsgrad der Reibfläche folgt der Planung, üblich ist SA 2½ nach DIN EN ISO 8501-1 mit einer Profiltiefe Rz von häufig 40 bis 75 µm.
- Schichtdicke: Die Mindestschichtdicke einer beschichteten Reibfläche ist planerisch festzulegen. Für die umgebende Konstruktion verlangt Abschnitt 7.3.1 von GB 55006-2021 bei fehlender Vorgabe eine Trockenschichtdicke von 150 µm im Außen- und 125 µm im Innenbereich, Abweichung −25 µm.
- Prüflose: Ein Los umfasst 50.000 Schraubverbindungen, kleinere Mengen zählen als ein Los; bei mehreren Behandlungsverfahren einschließlich beschichteter Reibflächen ist jedes Verfahren gesondert mit drei Prüfkörperserien je Los nachzuweisen (Anhang B.0.7 von GB 50205-2020).
- Belastung und Messgenauigkeit: zunächst 10 % der Gleitlast aufbringen und 1 min halten, dann mit 3 bis 5 kN/s bis zum Gleiten belasten; Prüfanlage auf 1 %, eingemessene Dehnschrauben, Wegaufnehmer und Messstreifen auf 2 % genau.
- Klima beim Auftrag: Relativenive Luftfeuchte nicht über 85 %, Stahltemperatur mindestens 3 °C über dem Taupunkt.
- Temperatureinfluss: Bei 100 bis 150 °C Betriebstemperatur ist die Tragfähigkeit hochfester Schraubenverbindungen um 10 % zu mindern (Abschnitt 3.1.4, JGJ 82-2011).
2. Warum Farbe auf der Reibfläche stört
2.1 Reibschlüssiger und nachgiebiger Anschluss
Der reibschlüssige Anschluss überträgt die Querkraft über die Vorspannung und definiert einsetzendes Gleiten als Grenzzustand der Tragfähigkeit. Der nachgiebigere, auf Lochleibung arbeitende Anschluss darf gleiten und nutzt Schaftabscherung und Lochwandpressung; er ist für ermüdungsmaßgebende, dynamisch beanspruchte Verbindungen gesperrt. Abschnitt 4.2.1 von JGJ 82-2011 verlangt dort lediglich „saubere oder gemäß Planung beschichtete“ Berührungsflächen, ohne jeden μ-Nachweis; beim reibschlüssigen Anschluss entscheidet μ allein darüber, ob der Knoten seine Bemessungsquerkraft hält. Zwei Knoten desselben Rahmens können daher sehr unterschiedliche Reibflächenanforderungen haben.
2.2 Drei Wirkungen eines Anstrichs auf μ
- Die Kontaktfläche wird ausgetauscht: Aus Stahl-auf-Stahl wird Beschichtung-auf-Beschichtung, und das Gleiten findet in der nachgiebigeren Harzschicht statt.
- Die Verankerung wird verfüllt: Eine Strahlstruktur von Rz 40 bis 75 µm, die ein selbstverlaufender Anstrich auffüllt, verliert ihre mechanische Verzahnung; die gleitende Fläche bildet nun die Beschichtungsoberfläche nach.
- Die Schicht wird zerdrückt und poliert: Die Vorspannkraft (155 kN bei M20, Klasse 10.9S) presst die Farbe in die Täler, wiederholte Lastwechsel schleifen sie an Loch- und Plattenrändern flach; die Gleitlast sinkt.
Eine Reibfläche zu beschichten ist deshalb kein „restlicher Korrosionsschutz“, sondern ein bewusster Tausch von Reibtragfähigkeit gegen Dauerhaftigkeit – zu belegen mit Tabellenwerten oder mit einem Versuch am Objekt.
3. Regelgrenze: ohne Auftrag keine Beschichtung
3.1 Die Grundregel
Abschnitt 6.3.7 von GB 50205-2020 verlangt trockene, saubere Reibflächen ohne Grate, scharfe Kanten, Spritzer, Zunder und Schmutz und untersagt jede Beschichtung, sofern die Tragwerksplanung sie nicht fordert. Das umfasst Werkspflege, Grundierung, Zwischen- und Schlussbeschichtung.
3.2 Wo die Verpflichtung heute steht
Abschnitt 6.3.1 von GB 50205-2020 verpflichtete Hersteller und Monteur, für Reibflächen einschließlich beschichteter Flächen Versuch und Wiederholungsversuch getrennt durchzuführen und vor Ort behandelte Flächen gesondert zu prüfen; er war eine zwingende Bestimmung. Seit dem 1. Januar 2022 übernimmt die vollständig verbindliche Norm GB 55006-2021 diese Rolle und hat die genannten Zwingendheitsklauseln ersetzt: Abschnitt 7.1.3 verlangt, dass Oberflächenbehandlungsverfahren und Reinheitsgrad den Planungsunterlagen entsprechen und dass Reibflächen reibschlüssiger Anschlüsse nach der Behandlung getrennt versucht und nachgeprüft werden, mit Ergebnissen oberhalb des in der Statik festgelegten μ-Ziels. Ebenso wurden die Abschnitte 3.1.7, 4.3.1, 6.1.2, 6.2.6, 6.4.5 und 6.4.8 von JGJ 82-2011 ersetzt. Merksatz: Das verpflichtende Regelwerk setzt die Untergrenze, der Plan das Ziel.
3.3 Beschichtete Prüfkörper werden zuerst beschichtet
Abschnitt 6.3.2 von GB 50205-2020 verlangt für beschichtete Reibflächen den vorgeschriebenen Reinheitsgrad und die vorgeschriebene Mindestschichtdicke. Die Kommentierung ergänzt: Aufspritzaluminium, Feuerverzinken, Zinkspritzen, organische Zinkstaub- und sonstige Grundierungen brauchen einen belastbaren Nachweis des μ-Werts; nur die anorganische Zinksilikat-Grundierung darf unmittelbar nach GB 50017 angesetzt werden. Für die Praxis: Prüfkörper zusammen mit den vertretenen Bauteilen strahlen, beschichten, aushärten und lagern; der Körper muss den realen Zustand abbilden; ein unbeschichteter Körper oder ein Fremd-Prüfblech genügt nicht.
4. Ansätze für μ auf beschichteter Reibfläche
| Zustand der Reibfläche | μ, Q235 | μ, Q345 und höher | Herkunft des Werts | Dauerhaftigkeit und Baustellenpraxis |
|---|---|---|---|---|
| Gestrahlt, unbeschichtet | 0,45 | 0,50 | JGJ 82-2011 Tab. 3.2.4 | Höchste Reibung, kein Schutz: Folgeprozess binnen etwa 4 h, Kantenversiegelung nach der Montage |
| Gestrahlt, gleichmäßig angelassener Rost | 0,45 | 0,50 | JGJ 82-2011 Tab. 3.2.4 | Nur bei gleichmäßiger Rostschicht; schuppiger oder fleckiger Rost entwertet den Ansatz |
| Gestrahlt plus anorganische Zinksilikat-Grundierung | 0,35 | 0,40 | JGJ 82-2011 Tab. 3.2.4 | Zusätzlicher Kathodenschutz; Schichtdicke und vollständige Aushärtung führen; Streichen per Pinsel untersagt |
| Gleitfähige Zinksilikat-Grundierfarbe | Nach zuverlässigen Daten oder Versuch; langjährige Anwendung auf Eisenbahnbrücken | Kommentierung 6.3.2, GB 50205-2020 | Spezialprodukt; abzustimmen mit Profileinsatz und Versiegelung | |
| Zinksilikat-System Typ ZINGA | 0,45 nach in- und ausländischen Versuchen | Kommentierung 6.3.2, GB 50205-2020 | Feine Zinkteilchen; von Hand streichen ist unzulässig | |
| Polyurethan gebundener Zinkstaub / alkydisches Eisenoxid | Mittelwert etwa 0,2; Bemessungswert 0,15 | Kommentierung 6.3.2, GB 50205-2020 | Deutlicher Reibverlust; für reibschlüssige Anschlüsse normalerweise nicht verwendbar | |
| Aufspritzaluminium, Feuerverzinkung | Verfahren und μ per Versuch zu bestimmen | GB 50017; Anmerkung zu Tab. 3.2.4, JGJ 82-2011 | Typische Schwachstelle von Duplex-Systemen; Werten der Zinkstaub-Grundierung niemals übernehmen | |
Hinweis: Es handelt sich um normative Ansätze für Bemessung und Losabnahme. Bei Verbindung zweier Stahlsorten gilt der niedrigere Wert; beim Entrosten mit der Drahtbürste ist die Bürstrichtung senkrecht zur Kraftrichtung zu wählen. Jedes Verfahren ohne Tabellenwert erfordert einen Versuch am Objekt.
5. Was 0,10 μ weniger an Schrauben kostet
Beispiel M20, Klasse 10.9S (P = 155 kN), zwei Reibflächen (nf = 2), Baustahl Q355:
- gestrahlt ohne Beschichtung, μ = 0,50: Nvb = 0,9 × 2 × 0,50 × 155 = 139,5 kN je Schraube;
- gestrahlt plus anorganische Zinksilikat-Grundierung, μ = 0,40: Nvb = 0,9 × 2 × 0,40 × 155 = 111,6 kN je Schraube;
- versehentlich mit üblicher organischer Grundierung beschichtet, μ = 0,15: Nvb = 0,9 × 2 × 0,15 × 155 = 41,9 kN je Schraube.
Die Rechnung ist eindeutig: Von μ = 0,50 auf μ = 0,40 verliert jede Schraube rund 20 % Tragfähigkeit, der Knoten braucht etwa 25 % mehr Schrauben (1 / 0,8 − 1) – mit Folgen für Achsabstände, Randabstände, Laschenmaße und den Montageraum für den Schlüssel. Bei μ = 0,15 wäre das 3,3-fache der Schrauben des unbeschichteten Falls nötig (0,50 / 0,15), was konstruktiv meist nicht mehr unterzubringen ist. Ein Spritzgang über die Reibfläche wird aus der Knotentragfähigkeit bezahlt.
6. Welche Beschichtungen auf die Reibfläche dürfen
6.1 Anorganisches Zinksilikat und gleitfähige Zinkstaub-Grundierung
Wasserglas- oder Kieselensäureester-gebundene Zinkstaub-Farben halten einen hohen Zinkanteil in einem anorganischen Binder; der Film ist hart, porös und über Zink-Zink- und Zink-Stahl-Kontakt elektrisch leitfähig. Er verfüllt die Strahlstruktur weit weniger als ein organischer Film, weshalb die Norm für ihn tabellierte μ-Werte führt. Anwendungsregeln: Trockenschichtdicke nach Plan (die Mindestschichtdicke ist Bemessungsgröße), vor Montage und Versuch vollständige Durchtrocknung; die Anmerkung zu Tabelle 3.2.4 von JGJ 82-2011 untersagt für gleitfähige Zinksilikat-Produkte und ZINGA das Streichen von Hand. Verbund mit Zwischen- und Schlussbeschichtung prüfen und die Fläche während der Lagerung vor Weißrost schützen.
6.2 Epoxidharz-gebundener Zinkstaub, alkydisches Eisenoxid, Polyurethan-Zinkstaub
Dies sind übliche Schwerkorrosionsschutz-Grundierungen; auf der Reibfläche kosten sie Reibung: Die Kommentierung zu GB 50205-2020 nennt für Polyurethan-Zinkstaub wie für alkydisches Eisenoxid Mittelwerte von nur etwa 0,2. Ohne Nachweis am Objekt darf keine dieser Grundierungen in die Reibfläche gespritzt werden. Der typische Baustellenfehler ist genau der Ablauf „ganzen Träger strahlen, ganzen Träger spritzen“, bei dem die ausgesparte Zone nie markiert war.
6.3 Zwischen- und Schlussbeschichtung sowie Werkspflege
Epoxidharz-Zwischenschichten mit Eisenglimmer und Polyurethan- oder Polysiloxan-Deckschichten sind dicke, selbstverlaufende Barrieren und gehören nicht in eine Reibfläche. Was mit einer intakten Werkspflege im Knoten geschieht, regelt die Planung: Ihr Verbleib mindert μ üblicherweise deutlich, weshalb örtlich abgeklebt oder beim Nachstrahlen entfernt wird.
6.4 Wenn Brandschutzbeschichtung hinzukommt
Abschnitt 3.1.4 von JGJ 82-2011 verlangt: Ist ein Bauteil brandschutzbeschichtet, darf die Schichtdicke am hochfesten Schraubenanschluss nicht kleiner sein als am angrenzenden Bauteil. Das widerspricht dem Verbot nicht: Der Brandschutz liegt auf der sichtbaren Knotengeometrie und der Bauteiloberfläche, die kraftübertragende Fuge im Plattenpaket bleibt wie geplant. Beide Zonen sind in den Ausführungsplänen farbig zu trennen.
7. Bearbeitungs- und Schutzfenster
| Schritt | Zu steuern | Übliche Praxis und typische Fehler |
|---|---|---|
| Strahlen | Reinheitsgrad nach Plan, praktisch SA 2½; Profiltiefe Rz 40 bis 75 µm | Feuchtes oder erschöpftes Strahlmittel unterspült die Struktur; Meersand ist verboten; lösliche Salze nach ISO 8502-9 und unter 50 mg/m², gerechnet als NaCl |
| Auftrag | Relative Luftfeuchte ≤ 85 %; Stahl mindestens 3 °C über Taupunkt | Anorganisches Zinksilikat härtet bei Kälte und Feuchte schlecht aus – Haftung und μ leiden zugleich |
| Aushärtung und Lagerung | Montieren und prüfen erst nach vollständiger Durchtrocknung und Zielschichtdicke | Zinksilikat braucht Reifezeit; ein zu früher Versuch liefert unbrauchbare Zahlen |
| Kantenvorbereitung | Rundradius mindestens 2 mm, drei Schleifdurchgänge oder gleichwertige Behandlung | Scharfe Kanten reißen die Schicht ab und sind zugleich Spannungsspitze und erster Rostpunkt |
| Bauwerksschutz | Trocken und sauber halten; Öl, Schlamm, Regen und Schlag vermeiden | Abklebeband über ausgesparten Zonen, getrennte Lagerung; angerostete Flächen sind neu zu behandeln und gesondert zu prüfen |
| Nachprüfung vor Montage | Der Monteur prüft eigene Nachweise; vor Ort behandelte Flächen werden separat entnommen | Den Werksnachweis niemals fortgeschrieben: Transport und Lagerung haben den Zustand bereits verändert |
8. Versuch und Abnahme
Anhang B.0.7 von GB 50205-2020 beschreibt das Verfahren – drei Übereinstimmungsgruppen, ein Los mit drei Serien, eine Last-Verschiebungs-Kurve:
- Fünf Übereinstimmungen: Prüfkörper teilen mit den vertretenen Bauteilen Stahlsorte, Fertigungscharge, Behandlungsverfahren der Reibfläche, Oberflächenzustand (einschließlich Beschichtung) sowie Charge und Festigkeitsklasse der Schraubensysteme und werden unter gleichen Bedingungen gelagert.
- Körperform: Zugversuch mit zwei Reibflächen und zwei Schrauben je Seite; die Decklaschen sind mindestens halb so dick wie die Mittellasche; der Nettoquerschnitt bleibt vor dem Gleiten elastisch, jeder Körper wird nur einmal geprüft.
- Anzug: Anziehen auf etwa 50 % der Normvorspannkraft, Endanzug mit jeder Schraube im Messband 0,95 P bis 1,05 P.
- Belastung: 10 % der Gleitlast vorlegen, 1 min halten, dann mit 3 bis 5 kN/s bis zum Gleiten belasten und Nv ablesen.
- Auswertung: μ = Nv / (nf · Σ Pi) mit nf = 2 und den gemessenen Vorspannkräften der gleitenden Seite; auf zwei Nachkommastellen runden, angenommen nur, wenn der Messwert den Bemessungswert erreicht.
- Bei Nichteignung: zuerst Übereinstimmung der Körper, Vorspannkraft und Sauberkeit prüfen, Fläche neu behandeln und erneut versuchen; scheitert der Versuch abermals, Verfahren ändern oder statisch nachweisen lassen. Ein reibschlüssiger Anschluss wird nie „fast“ abgenommen.
Zwei weitere Randbedingungen gehören in die Prüfvereinbarung: Versuche bei 10 bis 35 °C und relativer Luftfeuchte unter 80 %; und die Erfahrung unabhängiger Labore, dass zu dicke oder unvollständig ausgehärtete Schichten die häufigste Ursache niedriger Ergebnisse sind, weil das Gleiten dann in der Beschichtung statt an der Stahlgrenzfläche stattfindet.
9. Zusammenspiel mit der Schutzbeschichtung der Konstruktion
- Zonen im Knotenblatt: Jede Reibfläche als „unbeschichtet“ oder „beschichtete Reibfläche“ ausweisen, mit μ-Ziel, Produkt, Schichtdicke und Zonenbegrenzung (üblicherweise als Abstand von der Achse), damit das Werk nicht aus Gewohnheit den ganzen Träger spritzt.
- Aussparen und nach dem Endanzug versiegeln: Nach prüfbarem Endanzug Schraubenköpfe, Unterlegscheiben, Plattenränder und Fugen mit Profil- oder Dichtbeschichtung verschließen. So bleiben Feuchte- und Chlorideintrittspfade dicht, ohne Vorspannkraft und Reibweg zu stören.
- Vor Ort behandelte Flächen sind ein eigenes Los: Handschliff in Höhe oder Nachstrahlen auf der Baustelle verlangen eigene Körper und eigene Abnahme, niemals eine Mischbewertung mit dem Werk.
- Zwei Dickenprotokolle: eins für die Reibflächenbeschichtung gegen die geplante Mindestdicke, eins für das Hauptsystem gegen Abschnitt 7.3.1 von GB 55006-2021.
Häufige Fragen
F1. Das Werk spritzt ganze Bauteile – darf die Reibfläche mitlaufen?
Nein. Abschnitt 6.3.7 von GB 50205-2020 verbietet es ohne planerische Anordnung. Danach muss μ für die beschichtete Fläche neu angesetzt werden – für die meisten organischen Systeme nur 0,15 bis 0,2 tragfähig –, der Knoten ist neu zu bemessen, und ein passender Nachweis fehlt in der Praxis meist.
F2. Die Reibfläche ist bereits versehentlich beschichtet. Was tun?
Zuerst die statischen Unterlagen prüfen, dann einen von zwei Wegen: Beschichtung bis zum vorgeschriebenen Reinheitsgrad (in der Regel SA 2½ nach DIN EN ISO 8501-1) entfernen, Fläche neu behandeln und neu versuchen; oder die Zone als beschichtete Reibfläche führen, einen Gleitversuch mit beschichteten Körpern ausführen und die Tragfähigkeit nachweisen lassen. Beide Wege enden mit einem Nachweis, nie mit einem Augenschein.
F3. Warum darf anorganisches Zinksilikat 0,35/0,40, epoxidharzgebundener Zinkstaub aber nicht?
Wegen des Versagensmechanismus und der Datenlage der Norm. Das anorganische Zinksilikat ist hart und porös, hält Zinkkontakt und stützt sich auf einen großen Versuchskorpus, der in Tabellen eingeflossen ist. Epoxidharzgebundener Zinkstaub bildet einen dichten, zähen organischen Film, in dem das Gleiten innen liegt; dafür führt die Norm keinen Wert, er muss am Objekt versucht werden.
F4. Werden die Körper für beschichtete Reibflächen vor oder nach dem Versuch beschichtet?
Vorher. Sie werden mit den Bauteilen gestrahlt, beschichtet, ausgehärtet und gelagert, erreichen die geplante Schichtdicke und vollständige Durchtrocknung und werden dann montiert, angezogen und belastet. Unbeschichtete Körper oder ein Prüfblech aus anderer Charge entwerten die Aussage.
F5. Dürfen feuerverzinkte oder alubespritzte Flächen die Werte der Zinkstaub-Grundierung übernehmen?
Nein. GB 50017 wie die Anmerkung zu Tabelle 3.2.4 von JGJ 82-2011 verlangen für jedes andere Verfahren den Nachweis von Verfahren und μ durch Versuch. Bei verzinkten Bauteilen im Duplex-System sind zusätzlich der Zinkzustand (Weißrost, Zinksalze) und die veränderte Oberflächenstruktur zu berücksichtigen.
F6. Wie wird der Knoten nach der Montage geschützt?
Nach abgenommener Endanzugprüfung werden Köpfe, Scheiben, Plattenränder und Spalte versiegelt: zunächst ein mit dem System verträglicher Dichtanstrich auf blanke Stellen und Kapillarspalte, danach das Hauptsystem bis zur vorgeschriebenen Schichtdicke. Bei Brücken und Hallen an der Küste ist dieses Detail der eigentliche Dauerhaftigkeits-Schwachpunkt – der Ausgleich dafür, dass die Reibfläche blank bleibt.
F7. Sind Gleitfaktor und Setzkoeffizient dasselbe?
Nein. Der Setzkoeffizient K eines Sechskant-Systems oder die Vorspannkraft eines Torsionsdreher-Systems beschreibt das Schraubensystem; der Gleitfaktor beschreibt die Fuge der Platten. Beide müssen erfüllt sein, und in der Regel wird zuerst der Nachweis der Schraubensysteme erbracht und dann der Gleitversuch bewertet.
Normative Grundlagen
- GB 55006-2021, Vollverbindliches Regelwerk für Stahlbauten, ausgegeben am 9. April 2021, wirksam ab 1. Januar 2022 (Abschnitte 4.4.3, 7.1.2, 7.1.3, 7.3.1).
- GB 50205-2020, Abnahmenorm für Stahlbauausführung, Abschnitte 6.3.1, 6.3.2, 6.3.7 sowie Anhang B.0.4 und B.0.7.
- JGJ 82-2011, Technische Richtlinie für hochfeste Schraubverbindungen, Abschnitte 3.1.3, 3.1.4, 3.2.4, 4.1.1, 4.2.1.
- GB 50017-2017, Bemessungsnorm für Stahlbauten – Gleitfaktoren und Anschlussbemessung.
- DIN EN ISO 8501-1 (Reinheitsgrade), ISO 8502-9 (lösliche Salze), ISO 8503 (Oberflächenstruktur).
- GB/T 1228, 1229, 1230, 1231 (Sechskant-Schraubensysteme) und GB/T 3632 (Torsionsdreher-Systeme).
Zuletzt aktualisiert: 2026-10-21 | Vom technischen Team der Kexin New Materials (Guangdong) Co., Ltd. Alle Werte folgen der jeweils gültigen Fassung der zitierten Normen, den Projektunterlagen und den Prüfnachweisen der Baustelle. Für eine Reibflächen-Festlegung senden Sie uns Stahlsorte, Korrosivitätskategorie und geplantes μ – wir bestätigen das System mit Ihnen.