Bề mặt ma sát của liên kết bu lông cường độ cao là mặt tiếp xúc giữa hai tấm thép được ép chặt vào nhau, nơi lực cắt truyền đi bằng ma sát; khi mặt tiếp xúc đó sau khi phun cát (hoặc bắn hạt mài) được phủ một lớp sơn chống gỉ theo hồ sơ thiết kế — thường là sơn kẽm silicat vô cơ hoặc sơn chống trượt gốc kẽm silicat — thì gọi là bề mặt ma sát có lớp phủ. Thông số thiết kế cốt lõi là hệ số trượt μ, bằng tỉ số giữa ngoại lực làm bề mặt bắt đầu trượt và tổng lực căng trước của các bu lông vuông góc với bề mặt đó.
Tóm tắt ba kết luận
- Mặc định là không sơn. Mục 6.3.7 của GB 50205-2020 quy định: trừ khi thiết kế yêu cầu, bề mặt ma sát không được sơn; dầu mỡ, gỉ bong, ba via và tóe hàn cũng đều không được phép tồn tại.
- Chỉ sơn khi thiết kế ghi rõ và hệ số μ lấy theo bảng tiêu chuẩn hoặc theo thử nghiệm.Chỉ sơn giàu kẽm vô cơ có giá trị ghi thẳng trong bảng (JGJ 82-2011: phun cát rồi phủ kẽm silicat vô cơ, μ = 0,35 với Q235 và 0,40 với Q355 trở lên); với sơn lót polyuretan giàu kẽm hoặc alkyd ôxít sắt, phần giải thích của GB 50205-2020 cho biết giá trị trung bình thực đo chỉ khoảng 0,2 và giá trị thiết kế là 0,15.
- Đã sơn thì phải thử lại. Mẫu thử phải cùng mác thép, cùng lô chế tạo, cùng quy trình xử lý, cùng trạng thái bề mặt (kể cả lớp phủ), cùng lô bu lông và cùng điều kiện lưu kho với cấu kiện đại diện; phải sơn trước rồi mới thử, ba tổ mẫu cho mỗi quy trình xử lý trong một lô 50.000 bộ bu lông, và giá trị thực đo không được thấp hơn giá trị thiết kế.
1. Số liệu then chốt
- Hệ số trượt μ (bảng 3.2.4, JGJ 82-2011): phun cát hoặc bắn hạt 0,45 (Q235) / 0,50 (Q345, Q390, Q420); phun cát để gỉ đều 0,45/0,50; phun cát rồi phủ kẽm silicat vô cơ 0,35/0,40; dùng bàn chải sắt tẩy gỉ bong hoặc mặt cán sạch chưa xử lý 0,30/0,35.
- Thực đo trên bề mặt có lớp phủ (giải thích mục 6.3.2, GB 50205-2020): polyuretan giàu kẽm và alkyd ôxít sắt cho trung bình khoảng 0,2, lấy 0,15 là đủ tin cậy; sơn lót kẽm kiểu ZINGA theo kết quả thử nghiệm trong và ngoài nước được phép lấy 0,45; sơn chống trượt kẽm silicat đã dùng lâu năm trên cầu đường sắt.
- Khả năng chịu cắt thiết kế của một bu lông trong liên kết ma sát: Nvb = 0,9 · nf · μ · P, với nf là số mặt ma sát (1 khi cắt đơn, 2 khi cắt đôi), P là lực căng trước thiết kế.
- Lực căng trước P cấp 10.9S: M16 = 100 kN, M20 = 155 kN, M22 = 190 kN, M24 = 225 kN.
- Xử lý bề mặt: cấp làm sạch của bề mặt phủ theo thiết kế; thực tế thường quy định Sa 2½ theo ISO 8501-1, profil Rz phổ biến 40–75 µm.
- Chiều dày màng: chiều dày màng sơn nhỏ nhất trên bề mặt ma sát do thiết kế quy định. Với kết cấu xung quanh, khi thiết kế không yêu cầu, mục 7.3.1 của GB 55006-2021 lấy tổng chiều dày màng khô ngoài trời 150 µm, trong nhà 125 µm, dung sai −25 µm.
- Lô kiểm tra: 50.000 bộ bu lông là một lô (ít hơn cũng tính một lô); nếu dùng từ hai quy trình xử lý trở lên, kể cả bề mặt có phủ, mỗi quy trình phải thử riêng, mỗi lô ba tổ mẫu (phụ lục B.0.7, GB 50205-2020).
- Gia tải và sai số thiết bị: trước tiên gia tải 10% tải trọng trượt thiết kế và giữ 1 phút, sau đó tăng đều với tốc độ 3–5 kN/s đến khi trượt; sai số máy thử không quá 1%, bu lông dán biến trở, cảm biến lực và đầu đo biến dạng không quá 2%.
- Điều kiện thi công: độ ẩm tương đối khi phun cát và sơn không vượt 85%, nhiệt độ thép cao hơn điểm sương ít nhất 3 °C.
- Giảm khả năng chịu lực theo nhiệt độ: khi môi trường liên kết ở 100–150 °C, khả năng chịu lực của liên kết bu lông cường độ cao giảm 10% (mục 3.1.4, JGJ 82-2011).
2. Vì sao bề mặt ma sát “sợ” sơn
2.1 Liên kết ma sát và liên kết tỳ
Liên kết ma sát truyền lực cắt nhờ lực ép do căng trước và lấy hiện tượng trượt tương đối làm trạng thái giới hạn cường độ. Liên kết tỳ cho phép trượt và làm việc theo cắt thân bu lông cùng dập thành lỗ, không được dùng cho cấu kiện chịu tải trọng động lặp phải kiểm toán mỏi. Mục 4.2.1 của JGJ 82-2011 với liên kết tỳ chỉ yêu cầu “giữ mặt tiếp xúc sạch hoặc phủ sơn theo thiết kế”, không đặt ra hệ số trượt; còn với liên kết ma sát, μ quyết định trực tiếp nút có chịu được lực cắt thiết kế hay không. Hai nút trong cùng một khung có thể có yêu cầu bề mặt hoàn toàn khác nhau.
2.2 Ba cơ chế lớp màng làm giảm μ
- Thay thế mặt tiếp xúc: từ tiếp xúc thép–thép nhám chuyển thành màng sơn–màng sơn, và trượt xảy ra bên trong lớp nhựa, nơi có cường độ thấp hơn.
- Lấp đầy nhám: các đỉnh nhám Rz 40–75 µm do phun cát tạo ra bị sơn tự san phẳng lấp đầy, mất hết hiệu ăn khớp cơ học; mặt trượt lúc đó sao chép hình dạng của màng sơn.
- Nát và mài mòn màng: lực căng trước (155 kN với bu lông M20 cấp 10.9S) ép màng lún vào thung lũng, rồi các chu kỳ tải mài phẳng và làm nát màng quanh lỗ và mép tấm, khiến tải trọng trượt tụt xuống.
Sơn bề mặt ma sát vì thế không phải “sơn thêm cho đủ bộ chống ăn mòn”, mà là một đánh đổi có ý thức giữa khả năng ma sát và tuổi thọ bảo vệ, chỉ được chấp nhận khi có giá trị trong tiêu chuẩn hoặc kết quả thử nghiệm trên chính công trình.
3. Ranh giới pháp lý: mặc định không sơn
3.1 Nguyên tắc chung
Mục 6.3.7 của GB 50205-2020 yêu cầu bề mặt ma sát khô, sạch, không ba via, cạnh sắc, tóe hàn, vảy hàn, cán oxy hóa và bẩn; ngoài yêu cầu thiết kế thì không được sơn. Chữ “sơn” ở đây bao gồm mọi lớp hữu cơ trong hệ: sơn lót phân xưởng, sơn lót, sơn trung gian và sơn hoàn thiện.
3.2 Yêu cầu bắt buộc nằm ở đâu hiện nay
Mục 6.3.1 của GB 50205-2020 từng là điều khoản cưỡng chế, buộc nhà chế tạo và nhà lắp dựng lần lượt tiến hành thử và thử lại hệ số trượt của bề mặt ma sát (kể cả bề mặt có phủ), và thử riêng cho bề mặt xử lý tại công trường. Từ ngày 1 tháng 1 năm 2022, quy phạm toàn văn cưỡng chế GB 55006-2021 có hiệu lực, các điều khoản cưỡng chế nói trên bị bãi bỏ và yêu cầu được tiếp nhận tại mục 7.1.3: phương pháp xử lý và cấp làm sạch của thép tại vị trí liên kết phải theo hồ sơ thiết kế, bề mặt ma sát của liên kết ma sát sau khi xử lý phải được thử và thử lại riêng rẽ, kết quả đạt chỉ tiêu hệ số trượt ghi trong thiết kế. Các mục 3.1.7, 4.3.1, 6.1.2, 6.2.6, 6.4.5 và 6.4.8 của JGJ 82-2011 cũng được thay thế theo cách tương tự.
3.3 Mẫu có lớp phủ: sơn trước, thử sau
Mục 6.3.2 của GB 50205-2020 quy định xử lý bề mặt của mặt ma sát có phủ phải đạt yêu cầu thiết kế và chiều dày màng nhỏ nhất phải thỏa thiết kế; phần giải thích nói thêm rằng mạ phun nhôm, mạ kẽm nhúng nóng, phun kẽm, sơn giàu kẽm hữu cơ và các loại lót khác muốn lấy hệ số trượt phải có căn cứ chắc chắn, chỉ sơn giàu kẽm vô cơ mới được lấy trực tiếp theo GB 50017. Suy ra ba việc: xử lý, sơn, bảo dưỡng và lưu kho mẫu cùng lúc với cấu kiện; mẫu phải phản ánh đúng trạng thái thật; không được thay bằng mẫu chưa sơn hoặc tấm thử lô khác.
4. Bảng tra hệ số trượt của bề mặt có phủ
| Trạng thái bề mặt ma sát | μ với Q235 | μ với Q345 trở lên | Nguồn giá trị | Khả năng bảo vệ và lưu ý hiện trường |
|---|---|---|---|---|
| Phun cát, không phủ | 0,45 | 0,50 | JGJ 82-2011, bảng 3.2.4 | Ma sát cao nhất nhưng không có bảo vệ: phải làm bước tiếp theo trong khoảng 4 giờ, bịt kín mép sau khi lắp |
| Phun cát để gỉ đỏ đều | 0,45 | 0,50 | JGJ 82-2011, bảng 3.2.4 | Chỉ hợp lệ khi lớp gỉ đồng đều; gỉ loang hoặc bong tróc thì mất giá trị |
| Phun cát rồi phủ kẽm silicat vô cơ | 0,35 | 0,40 | JGJ 82-2011, bảng 3.2.4 | Có thêm bảo vệ catốt; kiểm soát chiều dày và bảo dưỡng đủ rắn; không được quét bằng cọ |
| Sơn chống trượt kẽm silicat | Theo số liệu chắc chắn hoặc kết quả thử; đã dùng lâu trên cầu đường sắt | Giải thích mục 6.3.2, GB 50205-2020 | Sản phẩm chuyên dụng cho mặt ma sát, cần phối hợp với sơn bổ sung cục bộ và bịt mép | |
| Sơn lót giàu kẽm kiểu ZINGA | 0,45 theo kết quả thử nghiệm trong và ngoài nước | Giải thích mục 6.3.2, GB 50205-2020 | Hạt kẽm mịn; không áp dụng thi công quét tay | |
| Polyuretan giàu kẽm / alkyd ôxít sắt | Trung bình khoảng 0,2; giá trị thiết kế 0,15 | Giải thích mục 6.3.2, GB 50205-2020 | Mất ma sát nhiều, về nguyên tắc không dùng cho mặt ma sát của liên kết ma sát | |
| Phun nhôm, mạ kẽm nhúng nóng | Phải xác định quy trình và hệ số trượt bằng thử nghiệm | GB 50017; chú thích bảng 3.2.4, JGJ 82-2011 | Điểm nghẽn thường gặp của hệ duplex; không được lấy thay số liệu của sơn giàu kẽm | |
Lưu ý: các giá trị trên là giá trị tiêu chuẩn dùng cho thiết kế và nghiệm thu lô. Khi nối hai mác thép khác nhau thì lấy giá trị thấp hơn; khi tẩy gỉ bằng bàn chải sắt phải chải vuông góc với phương truyền lực. Mọi quy trình không có trong bảng đều phải thử trên công trình.
5. Mất 0,10 hệ số trượt là thêm bao nhiêu bu lông
Xét liên kết M20 cấp 10.9S (P = 155 kN), hai mặt ma sát (nf = 2), thép Q355:
- phun cát không phủ, μ = 0,50: Nvb = 0,9 × 2 × 0,50 × 155 = 139,5 kN mỗi bu lông;
- phun cát phủ kẽm silicat vô cơ, μ = 0,40: Nvb = 0,9 × 2 × 0,40 × 155 = 111,6 kN mỗi bu lông;
- bị sơn lót hữu cơ thông thường, μ = 0,15: Nvb = 0,9 × 2 × 0,15 × 155 = 41,9 kN mỗi bu lông.
Từ μ = 0,50 xuống 0,40, khả năng chịu lực mỗi bu lông giảm khoảng 20%, nên với cùng lực cắt thiết kế số bu lông phải tăng khoảng 25% (1 ÷ 0,8 − 1); kéo theo bước bu lông, khoảng cách mép, kích thước bản mã và cả không gian thao tác cờ lê. Với μ = 0,15, số bu lông cần gấp khoảng 3,3 lần trường hợp không phủ (0,50 ÷ 0,15), thường không bố trí được về mặt cấu tạo. Một lớp sơn phun lên mặt ma sát chính là lấy đi từ khả năng chịu lực của nút.
6. Loại sơn nào được đặt lên mặt ma sát
6.1 Kẽm silicat vô cơ và sơn chống trượt gốc kẽm silicat
Sơn giàu kẽm gốc etyl silicat hoặc thủy tinh lỏng giữ bột kẽm trong chất kết dính vô cơ: màng sơn cứng, xốp, dẫn điện nhờ tiếp xúc kẽm–kẽm và kẽm–thép, và lấp đầy nhám ít hơn hẳn màng hữu cơ thông thường, nên tiêu chuẩn có giá trị lấy thẳng. Nguyên tắc dùng: kiểm soát chiều dày khô theo thiết kế (chiều dày nhỏ nhất của mặt phủ là thông số thiết kế), chờ khô hoàn toàn rồi mới lắp và thử; chú thích bảng 3.2.4 của JGJ 82-2011 không cho phép quét tay đối với sơn chống trượt kẽm silicat và sơn kiểu ZINGA; phải xác nhận tương thích với lớp trung gian và lớp hoàn thiện của hệ chính, đồng thời tránh gỉ trắng khi lưu kho ẩm.
6.2 Sơn giàu kẽm epoxy, alkyd ôxít sắt, polyuretan giàu kẽm
Đây là các sơn lót chống ăn mòn nặng quen thuộc, nhưng trên mặt ma sát chúng lấy đi nhiều ma sát: phần giải thích của GB 50205-2020 cho thấy polyuretan giàu kẽm và alkyd ôxít sắt chỉ đạt trung bình quanh 0,2. Nếu thiết kế không tính lại theo giá trị thực đo, không được phun các sơn lót này vào vùng ma sát. Lỗi điển hình ở xưởng chính là quy trình “phun cát cả cấu kiện rồi sơn cả cấu kiện”, trong khi vùng cần chừa ra chưa bao giờ được đánh dấu.
6.3 Lớp trung gian, lớp hoàn thiện và sơn lót phân xưởng
Sơn trung gian epoxy chứa bột mica sắt và sơn hoàn thiện polyuretan hoặc polysiloxan là các lớp chắn dày, tự san, không thuộc về mặt ma sát. Việc giữ hay bỏ lớp sơn lót phân xưởng nguyên ven trong vùng liên kết do thiết kế quyết định; giữ nguyên thường làm μ giảm, nên thông lệ là che cục bộ khi phun cát hoặc loại bỏ khi xử lý bề mặt lần hai.
6.4 Khi có cả sơn chống cháy
Mục 3.1.4 của JGJ 82-2011 quy định: khi cấu kiện được bảo vệ bằng sơn chống cháy, chiều dày sơn tại vị trí liên kết bu lông cường độ cao không được nhỏ hơn chiều dày trên cấu kiện kề bên. Điều đó không mâu thuẫn với “không sơn mặt ma sát”: lớp chống cháy phủ hình học bộc lộ của nút và bề mặt cấu kiện, còn mặt tiếp xúc truyền lực bên trong chồng tấm vẫn theo bản vẽ. Hai vùng phải được phân biệt bằng màu trên bản vẽ chi tiết.
7. Cửa sổ thi công và bảo vệ
| Công đoạn | Nội dung kiểm soát | Thông lệ và lỗi thường gặp |
|---|---|---|
| Phun cát / bắn hạt | Cấp làm sạch theo thiết kế, thực tế Sa 2½; profil Rz 40–75 µm | Mài ẩm hoặc bão hòa không tạo được nhám; cấm dùng cát biển; muối hòa tan đo theo ISO 8502-9, giữ ≤ 50 mg/m² tính theo NaCl |
| Sơn | Độ ẩm tương đối ≤ 85%; thép cao hơn điểm sương ≥ 3 °C | Kẽm silicat vô cơ đóng rắn kém khi lạnh và ẩm, vừa hại bám dính vừa hại μ |
| Bảo dưỡng, lưu kho | Chỉ lắp và thử khi màng đã khô hẳn và đạt chiều dày thiết kế | Kẽm silicat cần thời gian già hóa; thử sớm cho số liệu sai |
| Xử lý cạnh | Bán kính cạnh ≥ 2 mm, mài ba lần hoặc xử lý tương đương | Cạnh sắc làm mất màng sơn, đồng thời là điểm tập trung ứng suất và điểm gỉ khởi phát |
| Bảo vệ hiện trường | Khô, sạch; tránh dầu, bùn, mưa, va đập | Dán băng che vùng đã chừa, xếp đặt riêng theo lô; nếu gỉ trở lại phải xử lý lại và thử riêng |
| Thử lại trước lắp dựng | Nhà lắp dựng tự thử lại; bề mặt xử lý tại công trường lấy mẫu riêng | Không dùng thay báo cáo của xưởng: vận chuyển và lưu kho đã làm thay đổi trạng thái bề mặt |
8. Thử nghiệm và nghiệm thu
Phụ lục B.0.7 của GB 50205-2020 định rõ thủ tục, có thể gói thành “năm cái cùng, một lô ba tổ, một đường quan hệ tải–trượt”:
- Năm cái cùng: mẫu thử cùng mác thép, cùng lô chế tạo, cùng quy trình xử lý mặt ma sát, cùng trạng thái bề mặt (kể cả lớp phủ) và cùng lô bu lông cấp bền với cấu kiện đại diện, lưu trong cùng điều kiện môi trường.
- Hình dạng mẫu: mẫu kéo hai mặt ma sát, hai bu lông mỗi bên; bản phủ không nhỏ hơn một nửa bản giữa; tiết diện thuần phải còn đàn hồi trước khi trượt, mỗi mẫu chỉ thử một lần, không dùng lại.
- Siết: siết sơ bộ đạt khoảng 50% lực căng trước tiêu chuẩn; sau siết cuối, lực căng trước thực đo của từng bu lông nằm trong 0,95P–1,05P.
- Gia tải: đặt 10% tải trọng trượt thiết kế, giữ 1 phút, rồi tăng đều 3–5 kN/s tới khi trượt và ghi tải trượt Nv.
- Tính toán: μ = Nv / (nf × ΣPi), nf = 2, ΣPi là tổng lực căng trước thực đo phía trượt; làm tròn đến hai chữ số thập phân, nghiệm thu khi giá trị thực đo không nhỏ hơn giá trị thiết kế.
- Khi không đạt: kiểm tra trước hết sự phù hợp giữa mẫu và cấu kiện, lực căng trước và tình trạng nhiễm bẩn; xử lý lại bề mặt và thử lại. Nếu vẫn không đạt thì đổi quy trình hoặc đề xuất thiết kế thay đổi; liên kết ma sát không nghiệm thu kiểu “gần đạt”.
Nên ghi thêm hai điều vào thỏa thuận kỹ thuật: nhiệt độ thử 10–35 °C, độ ẩm tương đối dưới 80%; và lưu ý của các phòng thử nghiệm độc lập rằng màng quá dày hoặc chưa đóng rắn là nguyên nhân phổ biến nhất khiến kết quả thấp, vì khi đó trượt xảy ra trong thân màng chứ không ở tiếp xúc thép–thép.
9. Nối với hệ chống ăn mòn chính
- Đánh vùng trên bản vẽ nút: ghi rõ từng bề mặt là “không sơn” hay “có lớp phủ”, kèm μ thiết kế, chủng loại sơn, chiều dày và ranh giới vùng (thường tính từ tim lỗ), để xưởng không phun cả cấu kiện theo thói quen.
- Chừa trước, bịt sau khi siết cuối: sau khi nghiệm thu siết cuối, sơn bổ sung cục bộ (stripe coat) và bịt kín đầu bu lông, vòng đệm, mép bản và khe hở. Cách này chặn đường vào của nước và clorua mà không làm nhiễu lực căng trước hay đường truyền ma sát.
- Bề mặt xử lý tại công trường thành lô riêng: mài trên cao hoặc phun cát bổ sung phải có mẫu và nghiệm thu riêng, không gộp chung với phần xử lý tại xưởng.
- Hai hồ sơ chiều dày: một cho lớp phủ mặt ma sát so với chiều dày nhỏ nhất thiết kế, một cho hệ chính so với mục 7.3.1 của GB 55006-2021.
Câu hỏi thường gặp
H1: Xưởng sơn cả cấu kiện, mặt ma sát có thể sơn theo không?
Không. Mục 6.3.7 của GB 50205-2020 cấm làm vậy khi thiết kế không yêu cầu. Đã sơn thì phải xác định μ theo bề mặt có phủ — với hệ hữu cơ thông thường chỉ bảo vệ được mức 0,15–0,2 —, nút phải tính lại, và thực tế thường không có báo cáo thử tương ứng.
H2: Đã lỡ sơn lên mặt ma sát thì xử lý thế nào?
Đối chiếu thiết kế trước, rồi chọn một trong hai hướng: bóc lớp sơn về trạng thái xử lý theo yêu cầu (thường Sa 2½ theo ISO 8501-1), xử lý lại bề mặt và thử lại; hoặc làm theo “bề mặt ma sát có phủ”, tiến hành thử trượt trên mẫu đã sơn để thiết kế kiểm tra khả năng chịu lực. Cả hai hướng đều kết thúc bằng báo cáo thử, không bằng nhận định bằng mắt.
H3: Vì sao kẽm silicat vô cơ được lấy 0,35/0,40 mà giàu kẽm epoxy thì không?
Vì cơ chế phá hoại và vì nền số liệu của tiêu chuẩn. Kẽm silicat vô cơ cứng, xốp, duy trì tiếp xúc kẽm và có khối lượng thử nghiệm lớn đã đưa vào bảng. Giàu kẽm epoxy tạo màng hữu cơ liên tục, dẻo, trượt xảy ra bên trong màng nên tiêu chuẩn không cho giá trị, phải thử trên chính công trình.
H4: Mẫu bề mặt có phủ được sơn trước hay sau khi thử?
Trước. Mẫu phải phun cát, sơn, bảo dưỡng và lưu kho cùng cấu kiện, đạt chiều dày thiết kế và khô hoàn toàn rồi mới lắp, siết và gia tải. Thay bằng mẫu chưa sơn hoặc tấm thử lô khác làm mất hiệu lực nghiệm thu.
H5: Mặt mạ kẽm nhúng nóng hoặc phun nhôm có dùng số liệu của sơn giàu kẽm không?
Không. GB 50017 và chú thích bảng 3.2.4 của JGJ 82-2011 yêu cầu với mọi phương pháp xử lý khác, cả quy trình lẫn hệ số trượt đều phải xác định bằng thử nghiệm. Với cấu kiện mạ kẽm trong hệ duplex còn phải xét trạng thái bề mặt kẽm (gỉ trắng, muối kẽm) và profil đã thay đổi.
H6: Sau khi lắp dựng, chống ăn mòn cho nút bằng cách nào?
Sau khi nghiệm thu siết cuối, bịt kín đầu bu lông, vòng đệm, mép bản và khe hở: trước hết bằng lớp sơn bịt tương thích để đóng kín thép trần và các khe mao dẫn, sau đó phục hồi hệ chính tới chiều dày thiết kế. Trên cầu và nhà xưởng ven biển, chính công việc tỉ mỉ này quyết định tuổi thọ của nút, và là phần bù cho việc để trần mặt ma sát.
H7: Hệ số trượt và hệ số mô men siết có giống nhau không?
Không. Hệ số mô men K của bộ bu lông đầu lục giác, hoặc lực căng siết của bộ đầu đứt, phản ánh bản thân bộ liên kết; hệ số trượt phản ánh mặt tiếp xúc của các tấm. Hai điều kiện độc lập và đều phải đạt; thông thường xác nhận thử lại bộ bu lông trước rồi mới đánh giá kết quả thử trượt.
Tài liệu căn cứ
- GB 55006-2021 Quy phạm chung về kết cấu thép, ban hành 9 tháng 4 năm 2021, hiệu lực 1 tháng 1 năm 2022 (các mục 4.4.3, 7.1.2, 7.1.3, 7.3.1).
- GB 50205-2020 Tiêu chuẩn nghiệm thu chất lượng thi công kết cấu thép, các mục 6.3.1, 6.3.2, 6.3.7 và phụ lục B.0.4, B.0.7.
- JGJ 82-2011 Quy trình kỹ thuật liên kết bu lông cường độ cao trong kết cấu thép, các mục 3.1.3, 3.1.4, 3.2.4, 4.1.1, 4.2.1.
- GB 50017-2017 Tiêu chuẩn thiết kế kết cấu thép — giá trị hệ số trượt và kiểm toán liên kết.
- ISO 8501-1 (cấp chuẩn bị bề mặt), ISO 8502-9 (muối hòa tan), ISO 8503 (độ nhám bề mặt).
- GB/T 1228, 1229, 1230, 1231 (bộ bu lông đầu lục giác) và GB/T 3632 (bộ bu lông đầu cắt).
Cập nhật lần cuối: 2026-10-21 | Do đội ngũ kỹ thuật của Kexin New Materials (Guangdong) Co., Ltd. thực hiện. Mọi giá trị tuân theo bản hiện hành của các tiêu chuẩn viện dẫn, hồ sơ thiết kế và báo cáo thử nghiệm của công trình. Cần khảo sát cấu hình cho bề mặt ma sát, xin gửi mác thép, cấp ăn mòn và μ thiết kế.