HG/T 3668-2020 Type 2 · Dry film zinc content ≥70%

Sơn lót epoxy giàu kẽm Epoxy Zinc-Rich Primer

Two-component epoxy polyamide/zinc-rich heavy-duty anticorrosive primer — sacrificial anode cathodic protection

Epoxy Zinc-Rich Primer is a high-performance two-component anticorrosive primer that uses epoxy resin and polyamide curing agent as the film-forming material, with ultrafine zinc powder (dry film content ≥70%) as the main antirust pigment. The coating provides active corrosion protection through the sacrificial anode cathodic protection mechanism of zinc powder on steel—even if the paint film is locally damaged, the surrounding zinc powder continues to provide electrochemical protection for the exposed steel. It complies with the Class 2 standard of HG/T 3668-2020 "Epoxy Zinc-Rich Primer." When used in combination with an epoxy micaceous iron oxide intermediate coat and a polyurethane/fluorocarbon topcoat, the system achieves neutral salt spray resistance ≥1000h, meeting the requirements of ISO 12944 C4-C5 high-corrosion environments. It is widely used as an anticorrosive primer for major projects such as sea-crossing bridges, offshore oil platforms, petrochemical storage tanks, transmission towers, wind turbine towers, and large steel structure factories.

Get QuoteXem chi tiết sản phẩm
≥70%
hàm lượng bột kẽm trong màng khô
1000h+
Khả năng chịu phun muối của hệ
≥6MPa
độ bám dính kiểu kéo dứt (pull-off)
≥60%
Hàm lượng rắn theo thể tích
HG/T3668
Tiêu chuẩn áp dụng sản phẩm
Sa2.5
Cấp độ xử lý nền
5~40°C
Nhiệt độ môi trường thi công
2K/Two-Component10:1
Tỷ lệ pha trộn
ISO12944
Mức độ ăn mòn C4-C5
Product Overview

ProductsTổng quan

Tổng quan sản phẩm: phù hợp với ai? giải quyết vấn đề gì?

Epoxy zinc-rich primer is a heavy-duty anticorrosive primer designed for steel structures requiring long-term corrosion protection of over 15 years in C4-C5 high-corrosion environments.Vấn đề cốt lõi mà nó giải quyết là: Sơn chống gỉ thông thường trong môi trường khắc nghiệt như ven biển, khí quyển hóa chất, độ ẩm cao sẽ mất hiệu quả sau 3-5 năm, trong khi sơn lót giàu kẽm epoxy thông qua cơ chế kép "bảo vệ catốt + che chắn bảo vệ", kết hợp với sơn trung gian và sơn phủ có thể cung cấp khả năng bảo vệ lâu dài từ 15-25 năm — giảm đáng kể chi phí bảo trì trong suốt vòng đời.

Định nghĩa sản phẩm

Epoxy Zinc-Rich Primer, Chinese standard number HG/T 3668-2020, is a two-component (2K) ambient temperature crosslinking and curing anticorrosive primer using epoxy resin (bisphenol A type, CAS 25068-38-6) and polyamide curing agent (CAS 68410-23-1) as film-forming substances, ultrafine spherical zinc powder (CAS 7440-66-6, particle size 3-8 μm, mass fraction in dry film ≥70%) as anticorrosive pigment, and xylene/n-butanol as the solvent system.

Cơ chế chống ăn mòn:High-content zinc powder particles in the coating form continuous conductive pathways between themselves and with the steel substrate. Since the standard electrode potential of zinc (-0.76V vs SHE) is lower than that of iron (-0.44V), zinc acts as the anode in corrosion microcells and preferentially undergoes oxidation (Zn → Zn²⁺ + 2e⁻). The released electrons flow through the conductive network to the steel surface, cathodically polarizing the steel below its immune potential—this is known as "sacrificial anode cathodic protection." Meanwhile, the corrosion products of zinc (ZnO, Zn(OH)₂, basic zinc carbonate, etc.) gradually fill the coating pores, forming a dense secondary barrier layer—the "corrosion product self-healing effect."

Dữ liệu hiệu suất chính:

  • Hàm lượng bột kẽm trong màng khô đạt ≥70% (phù hợp với tiêu chuẩn HG/T 3668-2020 Loại 2).
  • Hàm lượng chất rắn theo thể tích ≥60% (ISO 3233:1998)
  • Độ bám dính khi kéo ≥6 MPa (ISO 4624:2016, đường kính hình nộm thử nghiệm 20mm)
  • Khả năng chống chịu phun muối trung tính (NSS) của lớp phủ đơn ≥400 giờ (ISO 9227:2022, chiều rộng rỉ sét tại các điểm giao nhau ≤2 mm)
  • Hệ thống hoàn chỉnh (lớp epoxy giàu kẽm 80μm + lớp phủ trung gian oxit sắt mica 150μm + lớp phủ polyurethane 80μm) có khả năng chống chịu NSS ≥1000 giờ.
  • Thời gian thi công hỗn hợp: 4-8 giờ (23°C, thành phần chính: chất đóng rắn = 10:1 w/w)

Vật liệu nền phù hợp và giới hạn:Applicable to carbon steel, low-alloy steel, and cast iron substrates blasted to Sa2.5 (ISO 8501-1:2007). Not recommended for direct application on galvanized steel (the passivation film on the zinc surface will block the conductive path—sweep blasting pretreatment or an epoxy primer transition layer is advised), stainless steel (the surface passivation film must be removed first), or aluminum alloy (risk of galvanic corrosion—the potential difference between zinc and aluminum is too large). Application temperature limits: standard type 5–40°C (below 5°C, the epoxy-amine crosslinking reaction rate is extremely low, resulting in incomplete coating curing).

Vị thế ngành và ứng dụng:Epoxy zinc-rich primer là một trong những loại sơn lót được ứng dụng rộng rãi nhất trong hệ thống sơn phủ chống ăn mòn nặng toàn cầu (ISO 12944-5:2019, các hệ A2.08/A3.08/A4.08, v.v.), kết hợp với sơn lót trung gian epoxy micaceous iron oxide và sơn phủ mặt polyurethane/fluorocarbon/polysiloxane tạo thành hệ thống bảo vệ ba lớp kinh điển. Các công trình ứng dụng điển hình bao gồm: Cầu Akashi Kaikyō (Nhật Bản, thông xe năm 1998, tuổi thọ thiết kế 100 năm), Cầu Hồng Kông – Chu Hải – Ma Cao (thông xe năm 2018, 500.000 m² dầm thép hộp), Giàn khoan dầu khí Biển Bắc (chứng nhận hệ thống NORSOK M-501), v.v. Theo dữ liệu từ Grand View Research, quy mô thị trường sơn lót giàu kẽm toàn cầu năm 2023 đạt khoảng 2,8 tỷ USD, trong đó khu vực châu Á – Thái Bình Dương chiếm 48% thị phần.

Features

ProductsFeatures

阴极保护牺牲阳极原理

1. Cơ chế bảo vệ catốt (anốt hy sinh)

The dry film of the coating contains ≥70% zinc powder, forming a continuous conductive network. The standard electrode potential of zinc (-0.76V) is lower than that of iron (-0.44V). When corrosion occurs, zinc is preferentially oxidized (Zn → Zn²⁺ + 2e⁻), releasing electrons that cathodically polarize the steel to an immune potential—even if the coating has 3-5mm of damage, the surrounding zinc powder can still provide continuous electrochemical protection for the exposed steel. This makes the anti-corrosion performance of epoxy zinc-rich primer far superior to that of ordinary anti-rust primers that rely solely on physical shielding.

耐盐雾测试1000小时

2. Khả năng chống ăn mòn và độ bền vượt trội

Single coating NSS ≥ 400h (HG/T 3668 Type 2), system NSS ≥ 1000h after matching with epoxy micaceous iron oxide intermediate paint + polyurethane topcoat. Designed service life of 15-25 years under ISO 12944-2 C5-M very high corrosivity environment (marine splash zone). The Akashi Kaikyo Bridge in Japan adopted an epoxy zinc-rich primer system in 1998, and the coating has remained intact for over 25 years—actual service life far exceeds the design value.

重防腐涂层配套体系

3. Khả năng tương thích tuyệt vời

It exhibits excellent interlayer adhesion (pull-off test ≥5 MPa) with epoxy micaceous iron oxide intermediate paint (MIO barrier layer), polyurethane topcoat (weather-resistant decorative layer), fluorocarbon topcoat (super weather-resistant, ≥25 years), and polysiloxane topcoat (high weather resistance + high chemical resistance). The combination of epoxy zinc-rich primer, epoxy micaceous iron oxide intermediate paint, and topcoat is the most classic heavy-duty anti-corrosion three-coat system in the ISO 12944-5 standard—where the primer provides cathodic protection, the intermediate coat supplies thickness and physical barrier, and the topcoat offers weather resistance and decoration.

无气喷涂施工

4. Khả năng thích ứng rộng rãi với xây dựng

Supports airless spray (nozzle 0.43–0.53 mm, 15–25 MPa), air spray, and brush/roller application (for small-area touch-ups). Single-pass dry film thickness: 60–80 μm. Mixing ratio: 10:1 (w/w). Pot life: 4–8 h (23°C). Wide temperature range for application (5–40°C); low-temperature formulation can be applied down to –5°C. Continuous stirring is required during spraying to prevent zinc powder sedimentation—use of a pressure pot with a pneumatic agitator is recommended to ensure coating uniformity.

车间底漆焊接应用

5. Kiểm tra khả năng hàn của lớp sơn lót

Specialized formulation (dry film 15-25μm) can be used as a shop primer—after application in the steel structure prefabrication plant, the steel remains suitable for welding and cutting. Welding fumes comply with occupational exposure limits (GBZ 2.1-2019), and the pass rate of X-ray inspection of welds is not affected. Suitable for automated spray painting on steel structure production lines—parts can be handled and stacked within 3-5 minutes after spraying. Note: Only the specialized shop primer formulation is weldable—the standard type with a dry film thickness of 60-80μm is not suitable for welding.

环保合规高固含

6. Tuân thủ các quy định về môi trường · Tiêu chuẩn toàn cầu

Tuân thủ tiêu chuẩn HG/T 3668-2020 (Trung Quốc) Loại 2, hệ thống ISO 12944-5:2019 số A2.08/A3.08/A4.08, NORSOK M-501:2022 (Công nghiệp Dầu khí Na Uy) Hệ thống 1, SSPC Paint 20 (Hoa Kỳ) Sơn lót giàu kẽm Loại II (≥77% bột kẽm). VOCs<420g/L（GB 30981-2020），可通过ROHS 2011/65/EU和REACH (EC) 1907/2006Sự tuân thủTesting。Products碳足迹约2.8kg CO₂e/kg（摇篮到大门，SimaPro 9.5计算）——低于Sơn lót vô cơ giàu kẽm（3.5kg CO₂e/kg）。

Technical Specifications

Kỹ thuậtParameter

Thông số lý hóa

Loại sản phẩmSơn epoxy polyamide/bột kẽm hai thành phần (2K EP/Zn)
hàm lượng bột kẽm trong màng khô≥70% (HG/T 3668-2020 Loại 2)
Hàm lượng rắn theo thể tích60±3%（ISO 3233:1998）
Hàm lượng rắn theo khối lượng85±3%（GB/T 1725-2007）
Khối lượng riêng (sau khi pha)2.10-2.30 g/cm³（20°C）
Tỷ lệ pha (theo khối lượng)Thành phần chính: chất đóng rắn = 10:1
Thời gian sử dụng sau pha4-8h（23°C）/ 2h（35°C）
Chiều dày màng khô khuyến nghị (DFT)60-80μm / kênh
Định mức phủ lý thuyết0.17-0.22 kg/m²（75μm DFT）
Hàm lượng VOC<420 g/L（GB 30981-2020）
Packaging SpecsBộ sản phẩm gồm 30kg chất nền và 3kg chất làm cứng.

Khô và tính năng

Thời gian khô bề mặt≤1 giờ (23°C, GB/T 1728-2020 Phương pháp B)
Thời gian khô xuyên≤24 giờ (23°C, GB/T 1728-2020 Phương pháp A)
Đóng rắn hoàn toàn7 ngày (23°C, Tg ổn định theo phương pháp DSC)
Khoảng cách sơn lại tối thiểu8h（23°C）
Khoảng cách sơn lại tối đa7 ngày (23°C; cần loại bỏ cát nếu quá hạn sử dụng)
độ bám dính kiểu kéo dứt (pull-off)≥6 MPa（ISO 4624:2016，dolly Ø20mm）
Độ bám phương pháp cắt ô≤1 cấp độ (ISO 2409:2020, khoảng cách 1mm)
Chống va đập≥50 kg·cm（GB/T 1732-2020）
khả năng chống sương mù muối trung tính (NSS)Lớp phủ đơn ≥400 giờ / Hệ thống hoàn chỉnh ≥1000 giờ (ISO 9227:2022)
Nhiệt độ sử dụng liên tục-20°C ~ 150°C
Căn cứ thông số kỹ thuật
• Tháng 3 năm 2024, Báo cáo thử nghiệm của Trung tâm Kiểm định và Thử nghiệm Chất lượng Sơn phủ Quốc gia (Số: NTC-2024-0315-ZR)
HG/T 3668-2020 "Epoxy Zinc-Rich Primer" Type 2 Indicators
Các số liệu trong bảng này là các giá trị điển hình trong điều kiện phòng thí nghiệm tiêu chuẩn (23±2°C, 50±5%RH). Giá trị thực tế có thể thay đổi đôi chút tùy thuộc vào điều kiện chất nền, quy trình thi công và điều kiện môi trường. Vui lòng liên hệ bộ phận hỗ trợ kỹ thuật để nhận Giấy chứng nhận phân tích lô hàng (COA).
Application Process

ApplicationProcess

1

Xử lý bề mặt

Phun cát đạt tiêu chuẩn Sa2.5 (ISO 8501-1:2007), độ nhám Rz 40-75μm. Loại bỏ rỉ sét thủ công ≥ St3. Phải loại bỏ dầu mỡ bằng dung môi SSPC-SP1. Việc sơn lót (RH) phải được hoàn thành trong vòng 4 giờ sau khi phun cát.<50%可延至8h）。禁忌：雨天/雾天/Nhiệt độ nền低于露点3°C时禁止Application。

2

Pha trộn sơn

Khuấy đều hỗn hợp chính trong 3-5 phút cho đến khi bột kẽm được phân tán hoàn toàn và đồng đều. Thêm chất đóng rắn theo tỷ lệ 10:1 (theo khối lượng) và tiếp tục khuấy trong 3-5 phút. Để yên trong 15-30 phút (ở 23°C) cho hỗn hợp đông cứng. Khuấy liên tục trong quá trình thi công để tránh bột kẽm lắng xuống – nên sử dụng máy trộn khí nén. Thời gian sử dụng được sau khi trộn là 4-8 giờ (ở 23°C). Không pha loãng và sử dụng vật liệu đã đông cứng quá thời gian này.

3

Thi công lớp lót

Phun không dùng khí nén (khuyến nghị): Vòi phun 0,43-0,53mm/0,017-0,021", áp suất 15-25MPa. Phun dùng khí nén: Vòi phun 1,5-2,0mm, áp suất 0,3-0,5MPa. Sơn bằng cọ/con lăn chỉ thích hợp cho việc sơn lót và sửa chữa diện tích nhỏ. Độ dày màng khô (DFT) một lớp 60-80μm. Sơn lót các mối hàn, các cạnh tự do, v.v.

4

Khô và sơn lại

Khô bề mặt ≤ 1 giờ (23°C), khô cứng ≤ 24 giờ. Khoảng thời gian sơn lại tối thiểu 8 giờ (23°C). Khoảng thời gian sơn lại tối đa 7 ngày — vượt quá khoảng thời gian này cần phải phun cát (áp suất thấp 0,2-0,3MPa, chất mài mòn phi kim loại) để loại bỏ muối kẽm trên bề mặt (kẽm cacbonat kiềm). Phối hợp: Lớp phủ trung gian oxit sắt mica epoxy 100-150μm → Lớp phủ polyurethane/fluorocarbon 50-80μm × 2.

5

Kiểm tra và nghiệm thu

Đo DFT (ISO 2808:2019, SSPC-PA2): 80% điểm đo ≥ giá trị quy định, không có điểm đo nào<80%规定值。Độ bám dínhTesting（Thử lực bám dính kéo ISO 4624或ISO 2409Phương pháp cắt ô）。phát hiện lỗ châm kim（Phương pháp miếng bọt biển ẩm，67.5V/90V）。kiểm tra ngoại quan：无Chảy xệ/漏涂/起泡/缩孔/bột kẽm不均匀。

Applications

Ứng dụngField/Area

跨海大桥

Cầu vượt biển / vượt sông

Dầm hộp thép, trụ tháp cầu, sườn vòm

海上石油平台

Các giàn khoan dầu ngoài khơi

Kết cấu jacket, boong, mô-đun nhà ở

石化储罐

Thành ngoài bồn chứa hóa dầu

Bồn chứa dầu thô / sản phẩm tinh chế / hóa chất

输电铁塔

Cột truyền tải điện / tháp ống

Kết cấu thép đường dây cao áp / siêu cao áp

钢结构厂房

Nhà xưởng kết cấu thép quy mô lớn

Nhà xưởng công nghiệp, sân vận động

港口机械

Máy móc cảng

Cầu trục bờ, cổng trục, máy dỡ hàng tàu

风电塔筒

Tháp điện gió

Tháp tua-bin gió trên bờ / ngoài khơi

船舶与海洋工程

Đóng tàu và công trình biển

Phân đoạn thân tàu, két dằn, boong

管道防腐

Chống ăn mòn thành ngoài đường ống

Đường ống dài dẫn dầu khí / nước

矿山与工程机械

Máy móc khai khoáng / xây dựng

Máy xúc, máy nghiền, thiết bị vận chuyển

化工装置

Nhà máy hóa chất / lọc dầu

Lò phản ứng, thiết bị trao đổi nhiệt, kết cấu giá đỡ đường ống

水处理设施

Xử lý nước / công trình thủy lợi

Nhà máy nước thải, cửa cống, lưới chắn rác

FAQ

Thường gặpCâu hỏi

Lớp sơn lót giàu kẽm epoxy chống ăn mòn dựa trên nguyên lý bảo vệ catốt điện hóa: Các hạt kẽm hàm lượng cao (≥70%) trong lớp phủ hình thành đường dẫn điện và kết nối với nền thép. Do thế điện cực chuẩn của kẽm (-0,76V) âm hơn sắt (-0,44V), khi ăn mòn xảy ra, kẽm bị oxy hóa trước: Zn → Zn²⁺ + 2e⁻. Các electron giải phóng chảy qua mạng lưới dẫn điện đến bề mặt thép, làm catốt phân cực – khi thế giảm xuống dưới -0,85V (so với Cu/CuSO₄) sẽ đạt được bảo vệ hiệu quả. Nếu hàm lượng kẽm không đủ (<60%），bột kẽm颗粒被nhựa epoxy绝缘包裹无法形成连续导电通路——bảo vệ catốt失效——Coating仅剩物理屏蔽功能，Anticorrosive寿命大幅缩短。这就是HG/T 3668Tiêu chuẩn严格Yêu cầuHàm lượng bột kẽm的Nguyên nhân：第1类≥80%（高Anticorrosive），第2类≥70%（Tiêu chuẩnChống ăn mòn siêu nặng），Nhóm 3≥60%（一般Anticorrosive）。
Không thể sử dụng đơn lẻ.Three reasons: (1) Epoxy zinc-rich primer single-layer exposure to acidic (acid rain pH<5.6）或碱性（Bê tông渗出碱液）Environment中，bột kẽm会被Quick化学消耗（反应速率较中性Environment快3-10倍），丧失bảo vệ catốt能力。Sơn trung gian epoxy MIO（MIOChất độn dạng tấm层叠排列形成"Hiệu ứng mê cung (đường cong)"）Provides物理屏蔽层——Bảo vệbột kẽm不过早消耗。(2)nhựa epoxy含芳香醚键——紫外光（290-400nm）照射下3-6tháng即开始光氧化降解——粉化/变色/失光。Polyurethane/fluorocarbon topcoat（含UV吸收剂和HALS光稳定剂）ProvidesBảo vệ thời tiết。(3)Hệ thống sơn tương thích总DFT更厚（≥280μm）——Anticorrosive等级更高。ISO 12944-5khuyến nghị的Chống ăn mòn siêu nặngtương thích：Sơn lót epoxy giàu kẽm60-80μm + Sơn trung gian epoxy MIO100-150μm + Sơn phủ hoàn thiện polyurethane50-80μm×2。
Theo HG/T 3668-2020, lựa chọn theo hàm lượng kẽm ba cấp: Cấp 1 (≥80%) – Áp dụng cho môi trường ăn mòn cực cao C5/CX (khu vực bắn tóe biển, vùng thủy triều, khu vực axit hóa chất trong nhà máy hóa chất) hoặc các công trình trọng điểm có tuổi thọ thiết kế >25 năm. Hiệu suất bảo vệ catốt cao nhất, nhưng hàm lượng bột kẽm quá cao dẫn đến ứng suất bên trong lớp phủ tăng, độ mềm dẻo giảm (độ mềm dẻo ≥3mm so với Cấp 2 là ≥2mm), và đơn giá cao nhất. Cấp 2 (≥70%) – Sơn lót chống ăn mòn nặng đa năng, áp dụng cho môi trường C4-C5 (khu công nghiệp ven biển, cầu vượt biển, bể chứa hóa dầu), hiệu quả chi phí tối ưu – điểm cân bằng tốt nhất giữa hiệu suất chống ăn mòn và tính chất cơ học. Khuyến nghị chọn cho hầu hết các dự án công nghiệp. Cấp 3 (≥60%) – Áp dụng cho môi trường C3-C4 (khí quyển đô thị, nhà xưởng công nghiệp thông thường), các tình huống yêu cầu chống ăn mòn thông thường. Có thể chọn nếu ngân sách hạn chế và mức độ ăn mòn môi trường không cao. Khuyến nghị lựa chọn: Khi không chắc chắn, chọn Cấp 2 (70%) – giải pháp đa năng an toàn nhất.
Kẽm bột có tỷ trọng lớn (7,14 g/cm³), dễ lắng đọng trong dung dịch nhựa epoxy có độ nhớt thấp. Giải pháp: (1) Sau khi mở thùng, phải khuấy đều bằng máy khuấy điện/khí nén ≥ 5 phút – đảo hoàn toàn kẽm bột dưới đáy thùng lên cho đến khi không còn cặn lắng. (2) Sau khi thêm chất đóng rắn, tiếp tục khuấy 3-5 phút cho đến khi hỗn hợp có màu sắc đồng nhất. (3) Trong suốt quá trình thi công, duy trì khuấy chậm liên tục – khuyến nghị sử dụng thùng áp lực có máy khuấy khí nén (tốc độ 30-60 vòng/phút), để ngăn kẽm bột lắng đọng lại trong quá trình phun, dẫn đến hàm lượng kẽm không đồng đều giữa các lần phun trước và sau. (4) Sơn đã lắng đọng và đóng cứng – không được khuấy và sử dụng (kẽm bột đã tách khỏi nhựa và có thể vón cục, sau khi phun sẽ xuất hiện lỗ kim/kẽm không đều/giảm độ bám dính). Sơn đã quá thời gian sử dụng hỗn hợp và bị gel hóa – phải loại bỏ. Khuyến nghị pha chế theo nhu cầu (dự tính lượng dùng trong 2 giờ), chia nhỏ nhiều lần.
Lớp sơn lót giàu kẽm epoxy tiếp xúc với không khí – bột kẽm trên bề mặt phản ứng với CO₂ và H₂O tạo thành kẽm cacbonat bazơ ("rỉ trắng"). Sau 7 ngày (23°C, 50%RH) cần xử lý như sau: (1) Kiểm tra bằng mắt thường – loại bỏ muối kẽm dạng bột trắng bằng phương pháp phun mài. Sử dụng vật liệu mài phi kim loại (ngọc hồng lựu/ôxít nhôm) áp suất thấp (0,2-0,3MPa) để phun mài – loại bỏ lớp muối kẽm và tạo độ nhám 20-30μm. (2) Đối với lớp sơn trong vòng 6 tháng và bề mặt không có muối kẽm nhìn thấy được – chỉ cần xử lý làm nhám nhẹ (chà tay bằng giấy nhám 180-240 grit). (3) Nếu lớp sơn đã bị phấn hóa/rỉ sét/bong tróc trên diện rộng – phải loại bỏ hoàn toàn bằng phun mài và sơn lại. Biện pháp phòng ngừa: Nên thi công lớp sơn trung gian trong khoảng thời gian sơn lại tối thiểu (8-24h) – lúc này bề mặt sơn lót vẫn còn nhóm hoạt tính (nhóm amin chưa liên kết hoàn toàn), không cần làm nhám vẫn đạt được độ bám dính giữa các lớp tốt nhất.
Khác biệt cốt lõi: chất tạo màng khác nhau.Epoxy zinc-rich: organic epoxy resin + polyamide curing agent; inorganic zinc-rich: inorganic ethyl silicate/lithium silicate hydrolysis condensation. Selection comparison: (1) Anti-corrosion performance: Inorganic zinc-rich primer (zinc content ≥85%) has higher cathodic protection efficiency, certified by NORSOK M-501 and SSPC Paint 20 Type I (inorganic) — Type II (organic). Both can achieve the same anti-corrosion level, but inorganic is slightly superior. (2) Application tolerance: Epoxy zinc-rich >> Inorganic zinc-rich. Epoxy can be applied at 5-40°C/RH<85%宽Điều kiệnApplication；无机对RHYêu cầu苛刻——RH需50-90%（Ethyl silicat水解需要水分），Low temperature (<5°C）和低湿（<40%）均无法Bình thườngKhô cứng——Cửa sổ thi công窄。(3)Inter-coat Adhesion：Epoxy giàu kẽm+Sơn trung gian epoxy MIO的层间结合力（>5 MPa) is superior to inorganic zinc-rich + epoxy intermediate paint (possibly due to the porous nature of the inorganic coating increasing the contact area, but also potentially leading to insufficient adhesion due to surface chalking—requiring sweep blasting). (4) Cost: Epoxy zinc-rich is approximately 0.7–0.8 times the cost of inorganic zinc-rich. Selection recommendations: For conventional heavy-duty anti-corrosion projects, choose epoxy zinc-rich (easy application + high cost-effectiveness); for extreme marine environments (splash zone/tidal zone) or top-tier projects with a design life of ≥30 years—choose inorganic zinc-rich + sealer + epoxy intermediate coat + polysiloxane topcoat.
Downloads

Tải xuốngtrung tâm

PDF

Thông số kỹ thuật sản phẩm TDS

Technical Data Sheet
Tuân thủ tiêu chuẩn HG/T 3668-2020

Tải xuống tài liệu ➔
PDF

Bảng dữ liệu an toàn vật liệu (MSDS)

Material Safety Data Sheet
16 chương · GB/T 16483-2008

Tải xuống tài liệu ➔
PDF

Bảng màu (Bảng màu sản phẩm)

Color Card
Màu tiêu chuẩn xám thép/đỏ sắt

Tải xuống tài liệu ➔
PDF

Hướng dẫn thi công

Application Guide
Hướng dẫn thi công toàn diện + biện pháp khắc phục lỗi

Tải xuống tài liệu ➔
Case Studies

công trìnhTrường hợp

明石海峡大桥
Japan · 1998

Chống ăn mòn dầm hộp thép cầu Akashi Kaikyo, Nhật Bản

Khách hàngTổng công ty cầu liên kết Honshu–Shikoku (HSBA)
Vật liệu nềnDầm hộp thép cầu, cấp Sa3 (kim loại trắng)
SystemEpoxy zinc-rich primer 80μm + epoxy micaceous iron oxide intermediate paint 150μm + fluorocarbon topcoat 80μm
tuổi thọ thiết kế100 năm (C5-M ăn mòn biển cực cao)
AreaKhoảng 200.000 m²
Quy cáchTiêu chuẩn sơn HSBA + ISO 12944-5
北海石油平台
North Sea · 2015

Chống ăn mòn hạng nặng cho kết cấu jacket giàn khoan dầu biển Bắc

Khách hàngEquinor ASA (dầu khí quốc doanh Na Uy)
Vật liệu nềnKết cấu thép jacket, cấp Sa2.5
SystemEpoxy zinc-rich primer + Epoxy micaceous iron oxide intermediate coat + Polysiloxane topcoat
Chứng nhậnNORSOK M-501:2022 Hệ thống 1
AreaKhoảng 50.000 m²
tuổi thọ thiết kế30 năm (C5-M vùng sóng bắn)
清奈港岸桥

Chống ăn mòn cầu trục container ZPMC tại cảng Chennai, Ấn Độ

Khách hàngPSA Chennai / ZPMC
Vật liệu nềnKết cấu thép cầu trục bờ, cấp Sa2.5
SystemWaterborne epoxy zinc-rich primer + epoxy intermediate coat + acrylic topcoat
Tiêu chuẩnISO 12944 C5, vượt qua 1500h QUV
AreaKhoảng 80.000 m²
tuổi thọ thiết kế20 năm（C5biển nhiệt đới）
海上风电场

Chống ăn mòn trụ tua-bin điện gió ngoài khơi Biển Đông

Khách hàngChina Three Gorges New Energy
Vật liệu nềnỐng thép tháp điện gió, cấp Sa2.5
SystemEpoxy zinc-rich primer 70μm + epoxy micaceous iron oxide 150μm + polyurethane topcoat
Tiêu chuẩnISO 12944-5 C5-M
AreaKhoảng 30.000 m² (50 tua-bin 6MW)
tuổi thọ thiết kế25 năm (C5-M biển)

Sơn lót giàu kẽm Epoxy·Phân phối trực tiếp từ nhà máy

Kiểm tra mẫu miễn phí · Giải pháp kỹ thuật tùy chỉnh · Hướng dẫn thi công tại chỗ · Nhà máy đạt chứng nhận ISO 9001 · Phản hồi nhanh trong vòng 48 giờ

Thử mẫu miễn phí
Giải pháp kỹ thuật tùy chỉnh
Giao hàng nhanh trong 48 giờ
Chứng nhận ISO 9001
Tư vấn ngay · Nhận báo giáTải tài liệu kỹ thuật

bài viết & tin liên quan

Đọc thêm: bài kỹ thuật và tin ngành của Kexin New Materials