GB/T 25263 · MIO云母氧化铁 · 单道100-150μm

エポキシマイカ中間コーティング Epoxy MIO Intermediate

2K/Two-Component环氧聚酰胺/云母氧化铁厚浆型Intermediate Coat — MIO迷宫效应物理屏蔽

エポキシマイカ中間コーティング（Epoxy MIO Intermediate）KeXin New Materialは、本製品の使用に起因する一切の責任を負わない、超细锌粉（Dry Film含量≥70%）標準化された研究開発・試験ラボを設立する。塗膜は、亜鉛Powderによる鋼材への犠牲陽極・陰極防食機構により、能動的な防食をProvidesします。——即使Paint Film局部破损，現場サンプル指導及びApplicationプロセスの最適化。CompliesHG/T 3668-2020《エポキシマイカ中間コーティング》2类Standard，配套エポキシマイカ中間コーティング和聚氨酯/Fluorocarbon Topcoat后System耐中性盐雾≥1000h，MeetsISO 12944 C4-C5高腐蚀Environment等级要求。广泛应用于跨海大桥、海上石油プラットフォーム、石化Storage Tank、输电铁塔、風力タービンタワー、各地の販売代理店パートナーを募集しています。

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≥100μm/道
单道干Film Thickness度
MIO屏蔽
迷宫效应
≥65%
固形分含有量（体積）
≥5MPa
引き抜き接着法
GB/T25263
製品実行基準
Sa2.5
Substrate処理グレード
5~40°C
建設時の周囲Temperature
2K/Two-Component5:1
Mixing比
ISO12944
C4-C5腐食レベル
乾燥フィルム中の亜鉛Powder含有量
1000h+
耐塩水噴霧システム
≥6MPa
引き抜き接着法
≥60%
固形分含有量（体積）
HG/T3668
製品実行基準
Sa2.5
Substrate処理グレード
5~40°C
建設時の周囲Temperature
2K/Two-Component10:1
Mixing比
ISO12944
C4-C5腐食レベル
Product Overview

製品概述

製品概要：どのようなユーザーに適していますか？どのような問題を解決しますか？

エポキシマイカ中間コーティング是为需要在C4-C5高腐蚀Environment中获得15長期間（年以上）の防食保護を必要とする鉄骨構造物向けに設計された重防食プライマー。它解决的核心问题是：普通Rust-Proof漆在沿海、化工大气、高湿等恶劣Environment下3-5年即失效，而エポキシマイカ中間コーティング通过"阴极保护+屏蔽防护"双重机制，配套Intermediate Coat和Topcoat后可Provides15-25年的长效防护——大幅Reduces全寿命周期维护料金。

製品定義

エポキシマイカ中間コーティング（Epoxy MIO Intermediate），Chinese standard number HG/T 3668-2020. It is a two-component (2K) room-temperature crosslinking anticorrosive primer using epoxy resin (bisphenol-A type, CAS 25068-38-6) and polyamide curing agent (CAS 68410-23-1) as the film-forming material, ultrafine spherical zinc powder (CAS 7440-66-6, particle size 3-8μm, dry film mass fraction ≥70%) as the anticorrosive pigment, and xylene/n-butanol as the solvent system.

腐食Prevents機構：コーティング中に高含有量の亜鉛Powder粒子間、および亜鉛Powderと鋼材Substrateとの間に連続的な導電経路が形成される。亜鉛の標準電極電位（-0.76V vs SHE）が鉄（-0.44V）よりも低いため、腐食マイクロ電池において亜鉛はアノードとして優先的に酸化反応（Zn→Zn²⁺+2e⁻）を起こし、放出された電子は導電ネットワークを通じて鋼材Surfaceへ流れ、鋼材をカソード分極させて免蝕電位以下にする——これが「犠牲アノード陰極防食」である。同時に、亜鉛の腐食生成物（ZnO、Zn(OH)₂、塩基性炭酸亜鉛など）が徐々にコーティングの空隙を充填し、緻密な二次遮蔽層を形成する——「腐食生成物自己修復効果」。

主要業績データ：

  • 乾燥膜亜鉛Powder含有量は70%以上である（HG/T 3668-2020 カテゴリー2に準拠）。
  • 固形分含有量（体積）60%以上（ISO 3233:1998）
  • 剥離接着力 ≥6 MPa (ISO 4624:2016、試験人形直径 20mm)
  • 単層塗装における中性塩水噴霧試験（NSS）耐性：400時間以上（ISO 9227:2022、交差部における錆幅：2mm以下）
  • 完全なシステム（80μmの亜鉛リッチエポキシ + 150μmの雲母状酸化鉄中間層 + 80μmのポリウレタン上塗り層）は、1000時間以上のNSS耐性を有する。
  • Mixing塗布時間：4～8時間（23℃、主剤：硬化剤＝10：1 w/w）

適用可能なSubstrateと制限事項：ISO 8501-1:2007に準拠したSa2.5級のブラスト処理が施された炭素鋼、低合金鋼、鋳鉄の素地に適用可能。溶融亜鉛めっき鋼（亜鉛Surfaceの不動態被膜が導電経路を遮断するため、スイープブラスト処理またはエポキシプライマーの中塗りを推奨）、ステンレス鋼（Surfaceの不動態被膜を事前に除去する必要あり）、アルミニウム合金（亜鉛とアルミニウムの電位差が大きく、ガルバニック腐食のリスクがある）へのDirect塗装は推奨しない。Application Temperature制限：標準タイプは5～40°C（5°C未満ではエポキシ-アミン架橋反応速度が極めて低く、塗膜の硬化が不完全となる）。

業界における位置づけと応用例：エポキシマイカ中間コーティングis one of the most widely used primer types in global heavy-duty anticorrosive coating systems (ISO 12944-5:2019 systems A2.08/A3.08/A4.08, etc.), forming a classic triple-protection system with epoxy MIO intermediate coat and PU/fluorocarbon/polysiloxane topcoat. Typical applications include: Akashi Kaikyo Bridge Japan (opened 1998, 100-year design life), Hong Kong-Zhuhai-Macao Bridge (opened 2018, 500,000m² steel box girders), North Sea offshore oil platforms (NORSOK M-501 system certification), etc. According to Grand View Research, the global zinc-rich primer market was approximately USD 2.8 billion in 2023, with Asia-Pacific accounting for 48% share.

Features

製品Features

阴极保护牺牲阳极原理

1. 陰極防食（犠牲陽極）のメカニズム

CoatingDry Film含≥70%锌粉形成连续导电网络。锌的Standard电极电位（-0.76V）低于铁（-0.44V），腐蚀发生时锌优先氧化（Zn→Zn²⁺+2e⁻），Mixing後、指定された使用期限内に使い切ること——即使Coating有3-5mm破损，Application以外の原因による品質問題が発生した場合，これにより、エポキシ雲母酸化鉄中塗り塗料の防食Performanceは、物理的な遮蔽のみに頼る一般的な防錆プライマーをはるかに上回ります。。

塩水噴霧耐性試験1000小时

2. 優れた耐腐食性と耐久性

单CoatingNSS≥400h（HG/T 3668 2类），配套エポキシマイカ中間コーティング+聚氨酯Topcoat后SystemNSS≥1000h。ISO 12944-2的C5-M极高腐蚀Environment（海洋飞溅区）下Design使用寿命15-25年。日本明石海峡大桥1998年采用エポキシマイカ中間コーティングSystem，至今25年以上Coating仍保持完好——实际使用寿命远超Design值。

重防食コーティングシステム

3. 優れた互換性

与エポキシマイカ中間コーティング（MIO屏蔽层）、聚氨酯Topcoat（Weather-Resistant性のある装飾层）、Fluorocarbon Topcoat（超Weather-Resistant≥25年）、ポリシロキサントップコート（高Weather-Resistant+高耐化学）均FeaturesExcellent的层间Adhesion（拉开法≥5MPa）。エポキシマイカ中間コーティング+エポキシマイカ中間コーティング+Topcoat是ISO 12944-5屋外または換気の良い場所でのみ使用してください——PrimerProvides阴极保护，Intermediate CoatProvidesThickness和物理屏蔽，TopcoatProvidesWeather-Resistant和装饰。

エアレススプレーApplication

4. 建設現場への幅広い適応性

エアレススプレー（ノズル0.43-0.53mm、15-25MPa）、エアスプレー、刷毛塗り/ローラー塗り（小面積補修）に対応。1回塗りの乾燥Film Thickness60-80μm、Mixing比10:1（Weight比）、可使時間4-8時間（23°C）。広いTemperature範囲でのApplicationが可能（5-40°C）、低温用処方では-5°Cまで対応。スプレー塗装中は亜鉛粉の沈殿を防ぐため継続的な撹拌が必要——エア駆動撹拌機付き圧力タンクの使用により塗料の均一性を確保することを推奨。

车间Primer焊接应用

5. ショッププライマーのはんだ付け性

専用配合（乾燥Film Thickness15-25μm）は、工場用プライマーとして使用可能——鉄骨構造物のプレハブ工場で塗装後も、鋼材の溶接・切断加工が可能。溶接ヒュームは職業ばく露限界値（GBZ 2.1-2019）に適合し、溶接部X線探傷試験の合格率に影響なし。鉄骨構造物のライン自動塗装に適応——塗装後3～5分で運搬・積み重ねが可能。注意：専用工場用プライマー配合のみ溶接可能——標準タイプの乾燥Film Thickness60-80μmは溶接に不適。

環境コンプライアンスHigh Solids

6．環境コンプライアンス・グローバルスタンダード

HG/T 3668-2020（中国）規格クラス2、ISO 12944-5:2019システム番号A2.08/A3.08/A4.08、NORSOK M-501:2022（ノルウェー石油産業）システム1、SSPCペイント20（米国）亜鉛リッチプライマータイプII（亜鉛Powder77%以上）に準拠。VOCs<420g/L（GB 30981-2020），可通过ROHS 2011/65/EU和REACH (EC) 1907/2006コンプライアンスTesting。製品碳足迹约2.8kg CO₂e/kg（摇篮到大门，SimaPro 9.5计算）——低于無機亜鉛リッチプライマー（3.5kg CO₂e/kg）。

Technical Specifications

技术Parameters

物理化学的パラメータ

製品タイプ二成分エポキシポリアミド／亜鉛粉体塗料（2K EP/Zn）
乾燥フィルム中の亜鉛Powder含有量70%以上（HG/T 3668-2020 カテゴリー2）
固形分含有量（体積）60±3%（ISO 3233:1998）
固形分含有量85±3%（GB/T 1725-2007）
Density（Mixing後）2.10-2.30 g/cm³（20°C）
Mixing比率（Weight比）主剤：硬化剤＝10：1
複合用途期間4-8h（23°C）/ 2h（35°C）
推奨乾燥Film Thickness（DFT）60～80μm/チャンネル
理論上のコーティング速度0.17-0.22 kg/m²（75μm DFT）
VOC含有量<420 g/L（GB 30981-2020）
Packaging Specsベース剤30kg + 硬化剤キット3kg

乾燥とパフォーマンス

指触乾燥時間≤1時間（23℃、GB/T 1728-2020 方法B）
硬化乾燥時間≤24時間（23℃、GB/T 1728-2020 方法A）
完全に硬化しました7日間（23℃、DSC法によりTgが安定）
再塗装の最小間隔8h（23°C）
最大再塗装間隔7日間（23℃；有効期限を過ぎた場合は砂の除去が必要です）
引き抜き接着法≥6 MPa（ISO 4624:2016，dolly Ø20mm）
クロスカット接着≤1レベル（ISO 2409:2020、間隔1mm）
耐衝撃性≥50 kg·cm（GB/T 1732-2020）
中性塩水噴霧試験（NSS）に対する耐性単層コーティング：400時間以上／システム全体：1000時間以上（ISO 9227:2022）
連続動作Temperature-20°C ~ 150°C
技術パラメータは
・2024年3月、国立塗料品質検査試験センター試験報告書（番号：NTC-2024-0315-ZR）
· HG/T 3668-2020《エポキシマイカ中間コーティング》第2类指标
この表のデータは、標準的な実験室条件下（23±2℃、50±5%RH）における代表値です。実際の値は、Substrateの状態、Application工程、環境条件によって若干異なる場合があります。バッチごとのCOA（認定証明書）については、テクニカルサポートまでお問い合わせください。
Application Process

ApplicationProcess

1

Surface処理

サンドブラスト処理はSa2.5（ISO 8501-1:2007）まで行い、Surface粗さRzは40～75μmとする。手作業による錆除去はSt3以上とする。グリースはSSPC-SP1溶剤を用いて除去すること。プライマー塗布（RH）はサンドブラスト処理後4時間以内に完了すること。<50%可延至8h）。禁忌：雨天/雾天/SubstrateTemperature低于露点3°C时禁止Application。

2

塗料の調合

主剤を3～5分間攪拌し、亜鉛Powderが完全に均一に分散するまで混ぜます。硬化剤を10：1（Weight比）の割合で加え、さらに3～5分間攪拌を続けます。15～30分間（23℃）放置して硬化させます。塗布中は亜鉛Powderの沈殿を防ぐため、攪拌を続けてください。空気圧ミキサーの使用をお勧めします。Mixing後の使用可能時間は4～8時間（23℃）です。この時間を過ぎてゲル化した材料は希釈して使用しないでください。

3

プライマー塗布

エアレススプレー（推奨）：ノズル径0.43～0.53mm、圧力15～25MPa。エアスプレー：ノズル径1.5～2.0mm、圧力0.3～0.5MPa。ブラシ／ローラー塗装は、小面積のプレコートおよび補修にのみ適しています。単層塗膜Film Thickness60～80μm。溶接部、自由端などのプレコート。

4

乾燥と再塗装

Surface乾燥 ≤ 1 時間 (23 °C)、完全乾燥 ≤ 24 時間。最小再塗装間隔 8 時間 (23 °C)。最大再塗装間隔 7 日—この間隔を超えると、Surfaceの亜鉛塩 (塩基性炭酸亜鉛) を除去するためにサンドブラスト (低圧 0.2 ～ 0.3 MPa、非Metal研磨材) が必要になります。マッチング: エポキシ雲母状酸化鉄中間コート 100 ～ 150 μm → ポリウレタン/フッ素樹脂トップコート 50 ～ 80 μm × 2。

5

検査および受入

DFT測定（ISO 2808:2019、SSPC-PA2）：測定点の80%以上が規定値以上、測定点なし<80%规定值。AdhesionTesting（ISO 4624拉开法或ISO 2409划格法）。针孔Testing（湿海绵法，67.5V/90V）。Appearance检查：无流挂/漏涂/起泡/缩孔/锌粉不均匀。

Applications

应用Field/Area

跨海大桥

海を横断する橋／川を横断する橋

鋼製箱桁、橋塔、アーチリブ

海上石油プラットフォーム

海上石油プラットフォーム

ジャケット、デッキ、居住区

石化Storage Tank

石油化学製品貯蔵タンクの外壁

原油／精製油／化学薬品貯蔵タンク

输电铁塔

送電塔／パイプ塔

高電圧／超高電圧送電線用鋼構造物

Steel Structure厂房

大型鉄骨構造工場建屋

工業プラントとスポーツスタジアム

港湾機械

港湾機械

岸壁クレーン、ガントリークレーン、Marine荷揚げ機

風力タービンタワー

風力タービンタワー

陸上/洋上風力タービンタワー

造船工学および海洋工学

造船工学および海洋工学

船体部分、バラストタンク、デッキ

PipelineAnticorrosive

パイプラインの外部腐食Prevents

石油・ガス・水長距離パイプライン

Mining与工程机械

鉱山・建設機械

掘削機、破砕機、搬送装置

化工装置

化学・精製プラント

反応容器、熱交換器、および配管ギャラリーの鋼構造

水Treatment设施

水処理・水利施設

下水処理場、水門、ゴミ除け

FAQ

常见问题

エポキシ雲母鉄中間塗料の防食は電気化学的カソード防食原理に基づく：Coating中高含量（≥70%）的锌粉颗粒之间形成导电通路，且与钢材基体导通。由于锌的Standard电极电位（-0.76V）比铁（-0.44V）更负，腐蚀发生时锌优先氧化：Zn→Zn²⁺+2e⁻。亜鉛Powderと反応して水素と熱を発生する，使其阴极极化——电位降至-0.85V（vs Cu/CuSO₄）以下即可实现有效保护。如果锌粉含量不足（<60%），锌粉颗粒被环氧树脂绝缘包裹无法形成连续导电通路——阴极保护失效——Coating仅剩物理屏蔽功能，Anticorrosive寿命大幅缩短。这就是HG/T 3668Standard严格要求锌粉含量的原因：第1类≥80%（高Anticorrosive），第2类≥70%（Standard重Anticorrosive），第3类≥60%（一般Anticorrosive）。
単独では使用できません。三つの理由：(1)エポキシマイカ中間コーティング单层暴露在酸性（酸雨pH<5.6）或碱性（Concrete渗出碱液）Environment中，锌粉会被Quick化学消耗（反应速率较中性Environment快3-10倍），丧失阴极保护能力。エポキシマイカ中間コーティング（MIO片状填料层叠排列形成"迷宫效应"）Provides物理屏蔽层——保护锌粉不过早消耗。(2)环氧树脂含芳香醚键——紫外光（290-400nm）照射下3-6个月即开始光氧化降解——粉化/变色/失光。聚氨酯/Fluorocarbon Topcoat（含UV吸收剂和HALS光稳定剂）ProvidesWeather-Resistant保护。(3)配套System总DFT更厚（≥280μm）——Anticorrosive等级更高。ISO 12944-5推荐的重Anticorrosive配套：エポキシマイカ中間コーティング60-80μm + エポキシマイカ中間コーティング100-150μm + 聚氨酯Topcoat50-80μm×2。
HG/T 3668-2020に基づく3種類の亜鉛含有量の選定： 第1類（≥80%）——C5/CX極高腐食環境（海上飛沫帯、潮汐帯、化学工場の酸霧エリア）または設計寿命>25年の重要プロジェクトに適用。陰極防食効率は最高だが、亜鉛Powder量が多すぎるため塗膜の内部応力が増大し、柔軟性が低下（柔軟性≥3mm vs 第2類の≥2mm）、かつ単価が最も高い。 第2類（≥70%）——汎用重防食プライマーで、C4-C5環境（沿海工業地帯、海上橋梁、石油化学タンク）に適用。コストパフォーマンスが最適——防食Performanceと力学Performanceの最良のバランス点。ほとんどの工業プロジェクトに推奨。 第3類（≥60%）——C3-C4環境（都市大気、一般工業工場）に適用。防食要求が一般的なシーン向け。予算が限られており、環境腐食グレードが高くない場合に選択可能。 選定アドバイス：不明な場合は第2類（70%）を選択——最もSafetyな汎用ソリューション。
亜鉛PowderはDensityが高い（7.14g/cm³）ため、低Viscosityエポキシ樹脂溶液中で沈降しやすい。解決方法：(1)開缶後、電動/空気式撹拌機で5分以上十分に撹拌し、缶底の亜鉛Powderを完全に浮上させ、沈殿物がない状態にする。(2)硬化剤を添加後、さらに3～5分撹拌し、Mixing物の色が均一になるまで続ける。(3)Application中は低速撹拌を継続する——空気式撹拌機付き圧力缶（回転数30～60rpm）の使用を推奨。塗装中に亜鉛Powderが再沈降し、前後で亜鉛含有量が不均一になるのを防ぐ。(4)すでに沈殿・Curingした塗料——無理に撹拌して使用しないこと（亜鉛Powderが樹脂と分離し、塊状化している可能性があり、塗装後にピンホール/亜鉛Powderの不均一/付着力低下が生じる）。複合用途期間限を超え、ゲル化した塗料——廃棄すること。必要量に応じて調合し（2時間以内の使Coverageを見積もる）、少量ずつ複数回に分けることを推奨する。
エポキシマイカ中間コーティングWhen exposed to air, surface zinc powder reacts with CO₂ and H₂O to form basic zinc carbonate ("white rust"). After 7 days (23°C, 50%RH), the following treatment is required: (1) Visual inspection — white powdery zinc salts must be removed by sweep blasting using low pressure (0.2-0.3MPa) non-metallic abrasive (garnet/alumina) to remove the zinc salt layer and create 20-30μm roughness. (2) For coatings within 6 months without visible zinc salts — light sanding (180-240 grit hand sanding) is sufficient. (3) If the coating shows extensive chalking/rusting/peeling — complete blast removal and reapplication is required. Prevention: Complete intermediate coat application within the minimum recoat interval (8-24h) when the primer surface still has active amine groups (incompletely crosslinked), achieving optimal intercoat adhesion without sanding.
主な違いは、フィルム形成材料にある。エポキシジンクリッチ——有機エポキシ樹脂＋ポリアミド硬化剤；無機ジンクリッチ——無機エチルシリケート／リチウムシリケートの加水分解縮合。選定比較：(1)防食Performance：無機ジンクリッチプライマー（亜鉛含有量≧85%）の方がカソード防食効率が高く、NORSOK M-501およびSSPC Paint 20 Type I（無機）—Type II（有機）の両方で認証取得。両者で同等の防食グレードに達するが、無機がやや優れる。(2)Application許容性：エポキシジンクリッチ >> 無機ジンクリッチ。エポキシは5～40°C/RH<85%宽条件Application；无机对RH要求苛刻——RH需50-90%（硅酸乙酯水解需要水分），低温（<5°C）和低湿（<40%）均无法正常Curing——Application窗口窄。(3)层间Adhesion：环氧富锌+エポキシマイカ中間コーティング的层间结合力（>5MPa）は、無機ジンク＋エポキシ中間塗料よりも優れている（無機被膜の多孔性により接触面積が増加する可能性があるが、Surfaceのチョーキングにより付着力が不足する恐れがあるため、サンドブラスト処理が必要）。 (4)価格：エポキシジンクは無機ジンクの約0.7～0.8倍。 選定推奨：一般的な重防食プロジェクトではエポキシジンク（Applicationが容易＋コストパフォーマンスが高い）を選択。過酷な海洋環境（飛沫帯／干満帯）や設計寿命30年以上のトップグレード工事では、無機ジンク＋シーラー＋エポキシ中塗り＋ポリシロキサン上塗りを選択。
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Material Safety Data Sheet
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Case Studies

工程案例

明石海峡大桥
Japan · 1998

明石海峡大橋の鋼製箱桁の腐食Prevents対策（日本）

顧客本州四国リンケージ株式会社（HSBA）
Substrate橋梁用鋼製箱桁 Sa3グレード ホワイトメタル
Systemエポキシマイカ中間コーティング80μm+エポキシマイカ中間コーティング150μm+Fluorocarbon Topcoat80μm
設計寿命100年（C5-M 極めて高い海洋腐食耐性）
Area約20万平方メートル
仕様この第四局グループの塗装基準 + ISO 12944-5
北海石油Platform
North Sea · 2015

北海沖合石油プラットフォームのジャケットに対する高耐久性腐食Prevents対策

顧客エクイノールASA（スタトイル）
Substrateジャケット支持部の鋼構造、Sa2.5グレード
Systemエポキシマイカ中間コーティング+エポキシマイカ中間コーティング+ポリシロキサントップコート
CertificationNORSOK M-501:2022 システム 1
Area約50,000平方メートル
設計寿命30年（C5-M飛沫帯）
清奈港岸桥

インド、チェンナイ港におけるZPMC製コンテナ埠頭クレーンの腐食Prevents対策

顧客PSA Chennai / ZPMC
Substrate岸壁クレーンの鉄骨構造、Sa2.5等級
SystemWater-Basedエポキシマイカ中間コーティング+环氧Intermediate Coat+丙烯酸Topcoat
StandardISO 12944 C5 1500時間 QUV に合格
Area約80,000平方メートル
設計寿命
海上风电场

南シナ海における洋上風力発電所タワーの腐食Prevents

顧客中国三峡新エネルギー
Substrate風力タービンタワー用鋼管 Sa2.5グレード
Systemエポキシマイカ中間コーティング70μm+环氧云铁150μm+聚氨酯Topcoat
StandardISO 12944-5 C5-M
Area約30,000平方メートル（6MW風力タービン50基）
設計寿命25年（C5-Mオーシャン）

エポキシマイカ中間コーティング·製造元からDirect

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