ナノ粒子の分散安定性：凝集メカニズムから安定スラリーの工程制御まで

ナノ材料改質の成否は、七分が分散にある。どんなに優れたナノ粉体でも、そのまま水や樹脂に投入すると、数分から数時間のうちに再びマイクロメートル級、あるいはそれ以上の塊に再凝集してしまうことが多い。一度凝集すると、ナノスケール効果はほぼ失われる——強化、抗菌、自己洗浄、紫外線遮蔽、遮断・防錆といった機能はいずれも発現せず、かえって塗膜の欠陥を招く：ザラつき、オレンジピール、光沢低下、付着不良、貯蔵時の硬沈など。逆に、安定した単分散のナノペーストであれば、はじめてこれらの機能をコーティング層内で真に作用させることができる。産業の視点から見れば、分散はナノ塗料が「量産できるかどうか」の分水嶺でもある：実験室で超音波プローブで作った均一分散も、トン級反応釜に移して粉砕と安定化の問題を解決しなければ、一致した製品は到底作れない。ゆえに分散は科学の問題であると同時に、工学の問題でもある。本稿はナノ材料評価方法で述べた「測る」を受け、特に「制御する」——物理的机械と化学改質の手段を用いて、ナノ粒子を媒体中に安定して分散させ、かつ定量化可能な判定基準でそれが本当に安定しているかを判断する方法——を扱う。

KeXin New Material（kexinMaterials） がナノ SiO₂、TiO₂、Ag、ZnO などのペースト製品を供給する際、中核となる納品物は裸粉ではなく、「安定し、噴霧可能で、配合可能な分散体」である。分散の背後にあるメカニズムを理解することで、顧客は現場での再凝集や粗戻りを避け、正しく希釈・配合・Applicationできるようになる。だからこそ当社は、出荷前に分散品質を第一の指標として管理している。

一、ナノ粒子はなぜ凝集するのか

凝集の根源はSurfaceエネルギー駆動である。ナノ材料概要と分類で述べた「Surface効果」の通り、ナノ粒子はサイズが小さいほどSurface原子の全原子に占める割合が高く、Surfaceエネルギーも大きくなる。熱力学的に見れば、系は常にSurfaceエネルギーを下げようとし、そのため粒子同士が接近・合体して、外部に露出する高エネルギーSurfaceを減らす。これがナノ粉が「生まれつき塊まりやすい」根本理由である。具体的なメカニズムは二層に分けて理解できる。

一つ目はソフト凝集（Agglomeration）である。 粒子間は主にファンデルワールス力、静電引力、および媒体中の毛管力で結合する。この結合は比較的弱く可逆的であり——十分な機械的せん断力（高速分散、サンドミル、ボールミル）で再び解くことができる。ほとんどの乾粉が液相で最初に形成するのはこのソフト凝集である。

二つ目はハード凝集（Aggregation）である。 粒子間が化学結合や強い物理的相互作用で結合するもので、例えば SiO₂ Surfaceの Si–O–Si 橋酸素結合、水素結合ネットワーク、溶媒和橋、および一部のMetal酸化物Surfaceの化学焼結点などが挙げられる。ハード凝集は非常に強固で、通常の攪拌や分散機では開きにくく、多くの場合あらかじめSurface改質で予防するか、より強い工程条件下で処理する必要がある。配合段階で制御できなければ、ハード凝集はそのまま塗膜の粒子欠陥となる。

凝集のほか、液相系には沈降（Sedimentation）の問題も存在する。ストークスの法則によれば、重力場中での粒子の沈降速度は粒径の二乗およびDensity差に比例し、媒体のViscosityに反比例する。すなわち、粒径が大きいほど、粒子と媒体のDensity差が大きいほど、系のViscosityが低いほど、沈降は速くなる。分散作業の三大目標は、三つの言葉に要約できる：既存の凝集を粉砕する、再凝集を阻止する、沈降速度を遅延させる。

二、安定性の三つの物理化学的支柱

ナノペーストを長期安定させるには、三つのメカニズムを重ね合わせることにかかっている。ほぼすべてのWater-Basedまたは溶剤型ナノ塗料の配合と工程は、この三根の支柱を中心に設計されている。

2.1 静電安定（Electrostatic Stabilization）

静電安定の原理は：系の pH を調整するか帯電基を導入し、粒子Surfaceに同種の電荷を持たせて電気二重層を形成する；二つの帯電粒子が接近すると、電気二重層の重なりが反発力を生み、それらを押し離すというものである。この理論の定量的枠組みが古典的な DLVO 理論——ファンデルワールス引力と電気二重層反発力の距離変化を重ね、全ポテンシャルエネルギー曲線を得る——である。反発障壁が十分に高ければ、粒子は障壁を越えて接近できず、系は安定する；障壁が塩で圧縮されて消えると、粒子は引力のポテンシャル井戸に落ち込み、即座に凝集する。この反発力を定量化する指標が Zeta 電位 である。一般的な経験では、|ζ| が 30 mV 以上（Idealは 40 mV 以上）であれば、静電反発はファンデルワールス引力に抗え、系は比較的安定である。Water-Based系では静電安定が最も多く用いられ、例えばナノ TiO₂ を水中でアルカリ性に調整すれば負帯電し、ナノ Al₂O₃ も pH 調整で帯電させられる。ζ 電位が本質的に反映するのはせん断面（すべり面）上の電位であり、Surface電荷・イオン強度・pH と強く相関するため、測定時はこれら条件を固定して初めて比較可能性が生じる。

しかし静電安定には明らかな限界がある：イオン強度に極めて敏感である。一度系内の塩濃度が高くなるか強電解質が混入すると、電気二重層は圧縮され、反発力は急速に減衰し、粒子は再接近・凝集する。この失效は往々にして早く、透明な青色ペーストが少量の電解質添加で白色沈殿に変わるのに数分しかかからないこともある。ゆえにWater-Basedナノペーストは高塩環境を極力避け、配合時には電解質との適合性に注意すべきであり、特に電解質含有の色ペーストや填料ペーストとMixingする前は、まず小サンプルでの適合試験を行うのが望ましい。

2.2 立体障害安定（Steric Stabilization）

立体障害の原理は：粒子Surfaceに高分子分散剤（例：ポリカルボン酸塩、ポリウレタン分散剤、櫛型共重合体）を吸着させ、溶媒和した高分子鎖の層を形成する。二つの粒子が接近すると、この高分子鎖層が圧縮され、エントロピー反発と浸透圧反発が生じて凝集を阻止する。立体障害は高固形分・高塩・有機溶剤系に対してもより堅牢であり、ゆえに現代の塗料で最も主流の安定手段である。

立体障害を用いる際の幾つかの要点：第一に、分散剤は粒子Surfaceに「アンカー」できなければならず、さもなくば吸着層が脱着する；第二に、溶媒和鎖は媒体と相溶し、水中では親Water-Based、溶剤中では親Oil-Basedでなければならない；第三に、分散剤の分子量は適切でなければならず、短すぎると障害が不十分、長すぎると互いに絡み合って増粘を招く。

2.3 静電-立体協同（Electrosteric Stabilization）

静電反発と立体障害を組み合わせると、electrosteric 安定が得られる：粒子に電荷を持たせつつ、Surfaceに高分子吸着層を持たせる。この種の分散剤は通常イオン基を持つ高分子（例：アニオン型ポリウレタン分散剤）であり、両メカニズムの長所を兼ね、最も安定している。現代の高級Water-Basedナノペーストの多くはこの考え方を採用している。なぜなら pH ドリフトとイオン強度の双方に対してより高い許容度を持つからである。

三、分散剤とSurface改質の選択ロジック

分散剤を誤ると、後でどれだけ粉砕しても救えない。分散剤の選択は、媒体・粒子極性・目標Performanceの三つの次元から総合的に考慮する必要がある。

媒体で選ぶ。 Water-Based系ではポリカルボン酸アンモニウム塩またはナトリウム塩、アクリル櫛型共重合体、ポリウレタン分散剤が一般的；溶剤型系では脂肪酸アミン、リン酸エステル、高分子量ポリエステルまたはポリウレタン系分散剤を用いる。媒体が分散剤のアンカー基と溶媒和鎖の化学性を決定する。

粒子で選ぶ。 親水粒子（未改質の SiO₂、TiO₂、Al₂O₃）にはアニオンまたは非イオン分散剤が適し；疎水改質された粒子（ナノ SiO₂ 疎水改質参照）にはより低極性でそれと相溶するアンカー基が必要である。粒子Surfaceに既にカップリング剤グラフトが施されていれば、分散剤の選択幅は広がる。

Surface改質は事後の分散剤添加に勝る。 粉体段階でシラン、チタン酸エステル、またはポリマーグラフトを行い、根元から粒子のSurfaceエネルギーを変えることは、事後に系へ分散剤を大量投入するよりも、相溶性と安定性を根本的に改善する。多くのハード凝集問題は、分散剤では開けず、Surface改質による予防でのみ解決できる。

Coverage窓が極めて重要。 分散剤が少なすぎると安定せず、多すぎるとWater resistance低下、発泡、水敏感、ひいてはゲル化を招く。最適Coverageは吸着量測定とViscosity最適化を組み合わせて決定する必要があり、通常明確な最適曲線が存在し、「多いほど安定」では決してない。実践では「滴定法」で変曲点を見出せる：分散剤を段階的に増やし、粒径とViscosityを測り、粒径が下がらなくなりViscosityが異常上昇し始める点の近傍が妥当なCoverage帯であり、最終的な塗膜Performanceで微調整する。

四、凝集粉から安定ペーストへの工程チェーン

典型的な工業ナノペーストの工程チェーンはおおむね以下の通りで、各ステップが一つの物理化学的目標に対応する。

第一ステップ、予備Mixing・濡れ。 ナノ粉、媒体、分散剤を低速Mixingしてペーストとし、各粉体が媒体に濡れ、「乾き塊」を形成しないようにすることが鍵である。乾粉が少量の液体に包まれて塊になると、その後開くのは困難である。

第二ステップ、高速分散。 ギザ歯盤分散機を用い、やや高い周速でせん断して塊を開き、Viscosityを下げ、初步的な解砕を完了する。このステップは主に機械エネルギーでソフト凝集を破壊し、次の粉砕に向けた均一ペーストを準備する。

第三ステップ、粉砕（サンドミルまたはボールミル）。 0.1～0.8 mm のジルコニアビーズを用い、凝集体を目標粒径分布（例：D50 が 100 nm 未満、あるいはサブミクロン級、具体的には粒子種による）まで粉砕する。粉砕時間・ビーズ径・回転数が最終細度を決定する。

第四ステップ、Viscosity調整・補充。 樹脂や助剤を加え、固形分とViscosityを目標帯に調整し、消泡する。このステップがペーストをそのまま使えるか、Applicationしやすいかを決める。

第五ステップ、安定性検証。 動的光散乱（DLS）で粒径を、Zeta 電位計で帯電状況を、遠心とRoom Temperature貯蔵で沈降を観察する。検証に通って初めて合格ペーストとなる。

工程上、繰り返し現れる幾つかの落とし穴：粉砕Temperatureが高すぎると分散剤や樹脂を破壊するため、Temperature管理または冷却が必須；ビーズ径が小さすぎると詰まりやすく、大きすぎると効率が悪い；固形分が高すぎると粉砕困難かつ凝集しやすく、バランスが必要である。経験上、まず高濃度の「マスターバッチ」を作ってから希釈する方が、一度に最終固形分にするよりも制御しやすい。

五、安定性の判定基準：本当に安定かどうかの見極め方

安定性の判断は「見た目で沈んでいない」だけではダメで、定量的な判定基準が必要であり、これらはナノ材料評価方法で紹介した装置に大きく依存する。

Zeta 電位。 絶対値が 30 mV 以上（Idealは更高）なら比較的安定と判定；20 mV 未満なら容易に凝集する。Zeta は電荷反発のみを反映し、立体障害も十分とは限らない点に注意。

DLS 粒径と PDI。 PDI（多分散指数）が 0.2 未満なら比較的単分散；より重要なのは粒径が時間経過で基本的に成長しないことである。一週間静置で D50 が明らかに大きくなれば、系は緩やかに再凝集している証拠である。

沈降と貯蔵。 遠心加速試験とRoom Temperature貯蔵観察を重ね、分層・硬沈・結塊の有無を見る。ソフト沈なら軽く振るうだけで再分散できるが、硬沈は不可逆である。

Viscosityの時間変化。 安定ペーストのViscosityは時間経過で基本的に変わらない；次第に増粘甚至ゲル化するなら、それは再凝集または分散剤失效のシグナルである。

再分散性。静置後、軽く振とうすることで均一に戻るかどうかは、実用性を測る重要な指標です。軟沈降して再分散可能なペーストは、一度に底まで硬く沈む系よりも現場での使用性がはるかに高いです。

工場側で安定性評価を行う際、時間を圧縮するために一般的に用いられる加速手法があります。例えば、サンプルを50℃の恒温槽に2週間入れて熱貯蔵し、Room Temperatureでの半年から1年間の変化をシミュレーションする方法や、卓上遠心分離機で毎分数千回転で15分間回転させ、長期沈降に相当させる方法です。これらの方法はFormulaの欠陥を迅速に露呈させますが、Temperatureやせん断履歴が凝集動力学を変化させるため、真のRoom Temperature長期貯蔵データを完全に代替することはできません。したがって、正式な出荷許可前には、引き続き一批のRoom Temperature保存サンプルを残して長期観察を行い、一般的に少なくとも3ヶ月から半年は必要で、初めて shelf life（保存期間）に対して根拠のある判断を下すことができます。

六、高固形分ナノペーストの難点とマスターバッチ戦略

塗料業界の全体的な傾向は高固形分化へ向かっており、その目的はVOCを低減することです。この点はGB 30981-2020に明確な制限があります。しかし、ナノPowderこそが「高固形分の天敵」なのです。比Surface積が極めて大きく、吸油値が高いため、高固形分下では自由液相が少なく、粒子が衝突して凝集しやすくなります。Viscosityは急速に急上昇し、研磨およびApplicationの両方が困難になります。

工学的に一般的な解決策はナノマスターバッチ（masterbatch）を作ることです。ナノPowderを20%から40%の高浓度で事前に安定分散させ、顧客が使用する際に推奨比率でベースペイントにMixingします。これにより、最も困難な「安定分散」を工場側で完了させ、品質を管理可能にすると同時に、下流での使用を容易にします。マスターバッチには2つ目の利点もあります。それは、分散剤系と工程パラメータを工場側に固定することで、顧客は複雑な研磨設備や工程を自ら習得する必要がなく、比較的簡単な希釈と配合を行うだけで済み、参入障壁が显著に低下します。砂磨（サンドミル）の生産能力を持たない塗料工場やエンドユーザーにとって、マスターバッチはナノ材料を使用するほぼ唯一の実行可能な手段です。KeXin New Material（kexinMaterials）のナノマスターバッチは、この論理に基づいて納品されており、目的は下流顧客が最初から自ら分散することの失敗率を低減し、ナノ機能を最終コーティングに安定して組み込むことです。

高固形分下では、低Viscosity樹脂やEfficient分散剤の併用も必要であり、場合によっては先に溶剤でマスターバッチを作り、Mixing段階で調整する必要さえあります。固形分、Viscosity、安定性の三者の間にはトレードオフが存在し、工程窓（プロセスウィンドウ）を見つけるために繰り返し試験が必要です。注意すべきは、高固形分マスターバッチは一度再凝集すると、低固形分系よりも救回が困難になることです。自由液相が少なく、再潤湿に用いる媒体が不足するため、高固形分の方が初期分散品質への要求がより高くなります。

七、一般的な分散不良と対策

実際の生産と配合において、最もよく遭遇する不良には以下の几种類があり、対応思路も明確です。

粗戻りまたは粒径成長。 原因は分散剤不足または失效、研磨不充分です。対策は分散剤の補充、研磨時間の延長、固形分の适度低下です。

浮色・発花（ムラ）。 粒子と顔料の移動速度が不一致で、色の分布が不均一になります。対策は分散剤と増粘系を調整し、各成分の移動速度を一致させることです。

増粘ゲル化。 高固形分に分散剤過剰が重なる、またはpH错位により、系がゲル化します。対策は分散剤使Coverageの最適化、pHを適切な範囲に調整することです。

硬沈。 強い凝集が解かれていないことです。対策は研磨の強化、または粉体段階でのSurface改質による予防です。

発泡。 分散剤自体が界面活性剤性質を持ち、気泡を導入しやすいです。対策は消泡剤の添加、攪拌速度の制御です。

KeXin New Material（kexinMaterials）はマスターバッチ製品において既に分散剤系とpH窓（ウィンドウ）を固定しており、顧客が希釈・配合する際に推奨比率で操作するだけで、大部分の「自ら最初から分散する」ことで踏む坑（落とし穴）を回避できます。これは技術リスクを前倒しし、工場側に解決を委ねる思路です。

八、分散戦略比較表

異なる安定メカニズムにはそれぞれ適用境界があり、選定時は媒体、固形分、目標Performanceを組み合わせて決定する必要があります。以下の表は一般的な戦略の横断的比較です。

九、一般的な誤解

誤解その一：攪拌すれば分散する。 違います。ナノ凝集には高せん断、研磨、分散剤の三者協同が必要であり、単純な攪拌ではSurfaceを潤湿するだけで、硬い凝集を解くことはできません。

誤解その二：分散剤が多いほど安定。 違います。過剰ではViscosity異常、Water resistance低下、発泡を招き、明確な最適使Coverage窓が存在します。

誤解その三：Zetaが高ければ必ず沈まない。 必ずしもそうとは限りません。極めて高い固形分やDensity差の大きい系では、電荷で安定していても緩やかに沈降し、空間障害と増粘による補助がさらに必要です。

誤解その四：ナノマスターバッチはそのまま成品ペイントとして使える。 違います。マスターバッチは高浓度分散体であり、必ず推奨比率でベースペイントにMixingし、最終Performanceを再検査しなければなりません。

誤解その五：分散すれば永久に安定。 違います。Temperature、pH、電解質、配合樹脂のいずれもが安定を破壊する可能性があり、貯蔵と兼容性の検証を行う必要があります。

十、分散品質が下流コーティングPerformanceをどう決定するか

多くの顧客は「ナノを加えたか」だけを気にし、「よく分散できたか」を無視しがちですが、これはナノコーティングプロジェクトで最も一般的な認知偏差です。実際には、分散品質がナノ機能を本当に発揮できるかをDirect決定します。いくつか典型的な例を挙げます。

強化・靭化のシナリオでは、ナノSiO₂、Al₂O₃が単一粒子または極小凝集体として存在すれば、亀裂が拡大する際に粒子に遭遇して偏向、橋架け、鈍化を起こし、エネルギーを吸収します。しかし、数ミクロンの硬塊に凝集すると、これらの硬塊自体が応力集中点となり、逆に塗膜をより脆く、割れやすくします。つまり、同じ添加量でも、分散が良ければ強化、分散が悪ければ減強となります。

抗菌・防カビのシナリオでは、ナノAg、ZnOの抗菌活性は比Surface積と接触可能サイトに強く依存します。凝集した大きな粒子では露出面積が急減し、単位質量あたりの有効抗菌濃度が大幅に低下し、効果を出すために更多の添加が必要になるか、あるいは完全に失效します。このため、抗菌ペーストのZetaとPDIは出荷必検項目です。

紫外線遮蔽と自己清浄のシナリオでは、ナノTiO₂、ZnOの遮蔽効率は単一粒子の散乱断面積に関係し、凝集すると有効粒径が大きくなり、散乱ピークが偏移し、遮蔽帯域幅が低下します。超撥水自己清浄は微ナノ粗構造に依存しますが、ナノSiO₂が分散していなければ粗構造が不均一となり、接触角が上がらず、転落自己清浄もそもそも成り立ちません。

防錆遮蔽のシナリオでは、ナノ片層（モンモリロナイト、グラフェン、ガラスフレークのナノ化）は剥離・単片に分散して腐食媒体の経路を延長しなければなりません。層状塊として存在すれば、迷路効果は大幅に減じられます。関連内容はナノ複合防錆填料で説明されている遮蔽メカニズムと照らし合わせてください。このように、分散は孤立した工程ではなく、すべてのナノ機能塗料に貫く基盤能力です。

十一、配合と貯蔵における兼容性管理

工場側で安定したマスターバッチを作ったとしても、顧客が希釈・配合する際に再び失稳させる可能性があります。一般的な誘因は三つあります。一つ目は電解質冲突です。静電安定主体のペーストを高塩色ペーストとMixingすると、二重層が圧垮されます。二つ目は樹脂不相容です。マスターバッチの分散剤溶媒和鎖と顧客のベースペイントの樹脂系が不匹配で、吸着層が塌縮します。三つ目はpHドリフトです。二つの成分のpHが異なり、Mixing後に粒子が等電点付近で聚集します。

回避策は極めてDirect的です。配合前に小サンプル兼容試験を行い、24時間で増粘、絮凝、層分離がないか観察する。希釈には推奨溶剤を用い、極性差の大きい溶剤に勝手に変更しない。pHをマスターバッチ推奨範囲に調整する。大量配合時は先にサンプルを作ってから拡大する。これらは一見煩雑ですが、ナノ塗料プロジェクトが着地できるかどうかの关键動作です。

よくある質問

よくある質問

問： ナノ粒子の軟凝集と硬凝集の違いは何か、工程への影響は？

答： 軟凝集は主にファンデルワールス力と静電力で結合しており、弱く可逆的で、機械的せん断と研磨で解くことができます。硬凝集は化学橋（Si–O–Si、水素結合ネットワーク）で強く結合しており、解くのが難しく、多くの場合先にSurface改質で予防する必要があります。二者は分散工程に必要な強度を決定し、硬凝集が多ければより強い研磨や改質手段が必要です。

問： 安定分散はどのようなメカニズムに依存するか？

答： 三本柱は静電安定（pHを調整して粒子に同種電荷を持たせ、Zeta電位を高くする）、空間障害（高分子分散剤吸着層）、および二者が協同する静電-空間安定です。塗料では後二者が多く用いられ、特に高固形分や溶剤型系では、空間障害は純静電よりも信頼できます。

問： Zeta電位はどれくらいで安定と言えるか？

答： 一般的に絶対値が30 mV以上（Idealは40 mV超）で系が比較的安定、20 mV未満では凝集しやすいです。ただし、高固形分や高Density系ではZetaが高くても緩やかに沈降する可能性があり、空間障害と増粘剤を併用して制御する必要がある点に注意してください。

問： なぜWater-Basedナノペーストは塩を避ける必要があるか？

答： 高イオン強度は二重層を圧縮し、静電反発を失效させ、粒子が接近して再凝集します。したがってWater-Basedナノ分散体は高塩と強電解質を避ける必要があります。避けられない場合は、空間障害主体の分散剤に切り替えてください。

問： サンドミル工程の重要パラメータは何か？

答： 主にビーズ径（0.1〜0.8 mm）、研磨時間、Temperature、固形分、線速度です。ビーズが小さすぎると詰まりやすく、大きすぎると效率低です。Temperatureが高すぎると分散剤や樹脂を破壊するため、Temperature管理が必要です。目標はD50を設定範囲にし、かつPDIを十分に低くすることです。

問： ナノマスターバッチとは何か、なぜ使うのか？

答：ナノマスターバッチは、ナノPowderを20%から40%の高濃度で安定分散させた中間製品であり、お客様は必要に応じてベースペイントにMixingするだけです。最も難しい「安定分散」を工場側で完了させることで、下流の現場での分散失敗率を大幅に低減します。サプライヤーはこのロジックに基づいてナノペーストを納品します。

問： 分散剤は一体どう選べばいいですか？

答： 媒体（水か溶剤か）と粒子の極性に応じてアンカー基を選びます：親Water-Based粒子にはアニオンまたは非イオン分散剤を、疎水改質粒子には低極性アンカー基を使用します；使Coverageは吸着量とViscosityの最適化を経る必要があり、多すぎるとかえってPerformanceを損なうことがあります。

問： ペーストが本当に安定しているかどうかはどう判断しますか？

答： Zeta（絶対値が30 mV以上）にDLS（PDIが0.2未満、粒径が大きくならない）を加え、貯蔵または遠心分離で沈降しないこと、さらにViscosityが安定し、軽く振ると再分散可能であることを総合的に判断します。具体的な判定基準と装置はナノ材料の評価方法をご参照ください。

問： 高固形分ナノペーストがなぜ分散しにくいのですか？

答： ナノPowderの吸油値が高く、高固形分下では自由液相が少なく、粒子が接触・合体しやすく、Viscosityが急上昇し、粉砕が困難になります。解決策は、低Viscosity樹脂にEfficient分散剤を加えるか、あるいは先に高濃度マスターバッチを作ってから希釈し、VOC低減と安定性を両立させることです。

問： このようなナノマスターバッチの納品時、どのようなデータサポートをProvidesできますか？

答： KeXin New Material（kexinMaterials） が納品するのは安定した、スプレー可能なナノペーストまたはマスターバッチであり、出荷時にDLS粒径とZeta電位のデータを添付し、推奨希釈・配合比率を提示して、お客様が現場で再凝集するリスクを回避できるよう支援します。

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