علم وتكنولوجيا تشتيت الصبغات: حركية التبلل (معادلة واشبورن)، وآلية تثبيت المشتت، وتحسين معايير عملية مطحنة الرمل

مقدمة: “طبع الطفل من أول ثلاث سنوات” بالنسبة للصبغات، فإن نقطة نهاية التشتيت هي بداية جودة الطلاء

تشتيت الصبغات هو العملية الأكثر استهلاكاً للطاقة، والأكثر استغراقاً للوقت، والأكثر تأثيراً على الجودة النهائية للطلاء في تصنيع الدهانات. تجمع غير متشتت جيداً لجزيئات الصبغة (بحجم >20μm) — يؤدي في الطلاء إلى انخفاض اللمعان (>20GU)، وضعف القدرة على التغطية (شفافية لون القاعدة)، وتراجع مقاومة الطقس (تفتت موضعي)، وعدم انتظام الالتصاق (التجمعات هي نقاط تركز الإجهاد). تشتيت الصبغات هو عملية متدرجة لـ “الترطيب ← التفكك ← الاستقرار” — تخضع مرحلة الترطيب لمعادلة واشبورن (معدل انتشار السائل في مسام تجمعات الصبغات / يعتمد على توتر السطح للسائل (γ)، وزاوية التماس (θ)، واللزوجة (η))؛ تعتمد مرحلة التفكك على الطاقة الميكانيكية لجهاز الطحن بالرمل (تصادم الخرز الدقيق / القص والضرب)؛ تتطلب مرحلة الاستقرار أن يثبت المشتت بسرعة على سطح جزيئات الصبغة الحديثة تثبيتاً سريعاً (معدل التثبيت > معدل إعادة تجمع جزيئات الصبغة عند التصادم) — يؤدي فشل أي خطوة إلى تراجع جودة تشتيت الصبغات.

أولاً: النظرية الكمية للخطوات الثلاث ل dispersing الصبغات

1.1 التبلل — الأهمية العملية لمعادلة واشبورن

معادلة واشبورن: L²=(γr cosθ/2η)×t，L=عمق تغلغل السائل، r=نصف القطر المكافئ لمسام التجمعات، γ=التوتر السطحي للسائل، θ=زاوية التماس للسائل على سطح الصبغة، η=لزوجة السائل، t=الزمن. تكشف المعادلة أن معدل التبلل (L/t) يتناسب طردياً مع γcosθ (قوة دافعة للتبلل) ويتناسب عكسياً مع η (مقاومة اللزوجة). تحسين التبلل في تركيبة الطلاء — (1) خفض η (تسخين الراتنج مسبقاً/اختيار راتنج منخفض اللزوجة/إضافة مذيب)؛ (2) رفع γcosθ (إضافة عامل ترطيب وتشتيت/خفض θ/تعزيز التآلف بين الصبغة والراتنج)؛ (3) التبلل المسبق — خلط الصبغة مع جزء من الراتنج+عامل التشتيت مسبقاً لتكوين معجون — للسماح للتبلل بالحدوث بشكل كامل عند تركيز عالٍ (تحت التركيز العالي، قوى جسور السائل بين جزيئات الصبغة تعزز التبلل).

1.2 ربط عامل الت dispersant — “صيد الجزيئات” على سطح الصبغة

تثبيت عامل التشتيت هو اقتران حمضي-قاعدي أو تكديس π-π بين الامتزاز الكيميائي الانتقائي لمجموعات التثبيت وسطوح نشطة محددة على سطح الصبغة (مجموعات -OH على أكاسيد المعادن / مجموعات الفينول -OH والكربوكسيل على الكربون الأسود / الحلقات الأروماتية على الصبغات العضوية). ثلاثة أنواع من مجموعات التثبيت: (1) تثبيت حمضي (مجموعة الكربوكسيل -COOH / مجموعة الفوسفات)——تثبيت على سطح صبغات قاعدية (ZnO/TiO₂/Al₂O₃)——تكوين زوج أيوني R-COO⁻-Zn⁺——قوة تثبيت عالية (>100kJ/mol)؛ (2) تثبيت قاعدي (مجموعة الأمين -NH₂ / الأمين الثالثي -N<)——تثبيت على صبغات حمضية (مجموعات حمضية سطحية على الكربون الأسود / مجموعة السلفونيك على الصبغات العضوية)؛ (3) تثبيت محايد π-π (هيدروكربونات عطرية متعددة الحلقات / مجموعة البيرين)——تثبيت على طبقات الجرافيت للكربون الأسود والهيكل العظمي متعدد الحلقات للصبغات العضوية——بدون زوج أيوني / يعتمد كلياً على تداخل سحب الإلكترونات π——قوة تثبيت أضعف لكنها غير متأثرة بـ pH.

ثانياً: أنواع مطحنة الرمل ومعلمات العمليات

ثالثاً: اختيار وسائط الطحن

التعميق التقني: الجدوى الهندسية والاقتصادية لعملية التشتيت وعلم المعايير

عملية التشتيت ليست مجرد مسألة تقنية—بل هي العامل المحرك الأساسي لتكلفة التصنيع. خذ كمثال مصنعاً ينتج 3000 طن سنوياً من دهانات مقاومة للتآكل ثقيلة: استهلاك طاقة عملية التشتيت يمثل 35%-45% من إجمالي استهلاك الطاقة. استراتيجيات التحسين—(1) استخدام التحكم بالتردد المتغير بدلاً من السرعة الثابتة—ضبط سرعة قرص التشتيت تلقائياً حسب لزوجة الدهان—يمكن أن يوفر 20%-30% من الطاقة؛ (2) ماء تبريد جاكت خزان التشتيت يُسخن مسبقاً دفعة المواد التالية عبر مبادل حراري—معدل استرجاع الحرارة >60%—توفير سنوي للغاز الطبيعي >100 ألف يوان؛ (3) ترتيب منتجات نفس النظام اللوني للإنتاج المتواصل في نفس خزان التشتيت—تقليل مرات التنظيف—تقليل هدر مذيبات التنظيف السنوي >20 طناً. “نقطة التكلفة الاقتصادية المثلى” لعملية التشتيت ليست الأفضل تقنياً—بل هي أدنى تكلفة شاملة للتقنية+الطاقة+التنظيف+العمالة.

“الإفراط في الطحن” لجودة التشتيت هو هدر شائع — بعد تجاوز وقت التشتيت لنقطة التشتيت المثلى — كل دقيقة إضافية من التشتيت — تزيد استهلاك الطاقة دون تحسن في النعومة — وتستمر درجة حرارة الطلاء في الارتفاع — مما قد يؤدي إلى التفاعل المسبق للراتنج وتحلل المواد المساعدة. يجب على المصنع خلال عملية التشتيت أخذ عينة وفحص النعومة كل 5 دقائق ورسم “منحنى النعومة-الزمن” والتوقف فوراً عن التشتيت عند دخول المنحنى في منطقة الاستواء — بدلاً من التنفيذ وفق زمن ثابت.

حالة صناعية: درس إعادة العمل بتكلفة الملايين بسبب التشتيت الرديء

مشروع طلاء هيكل صلب معدني – بعد تنفيذ طلاء أساسي إيبوكسي غني بالزنك ظهرت ثقوب إبرية كثيفة (>50 ثقب/م²) – فحص ميداني لعوامل الرش أظهر أنها طبيعية – أخذ عينات للفحص كشف أن نعومة الطلاء >50μm (المعيار <30μm) – تتبع السبب الجذري – تم تقليص زمن التشتيت لهذه الدفعة إلى 20 دقيقة (المعيار 25 دقيقة/بسبب التعجيل في الجدول) + سرعة خط قرص التشتيت كانت 18م/ث فقط (المعيار 22م/ث/قرص التشتيت مهترئ ولم يُستبدل) – تضافر العاملين أدى إلى تشتيت غير كافٍ للصبغة. وفي النهاية تطلب المشروع إعادة الرميل بالرمال بالكامل + إعادة الطلاء بالكامل وتكلفة إعادة العمل كانت 3 أضعاف تكلفة الطلاء الأصلية – تجاوزت 2 مليون يوان.

الأسئلة الشائعة

س1: كيف نحكم على ما إذا كان تشتت الصبغة “كافياً” و”نقطة التشتت المثلى”؟من خلال تتبع عملية التشتت (أخذ عينة كل 5 دقائق)——القياس (1) النعومة (مقياس نعومة المسح)——تتوقف النعومة عن الانخفاض مع زمن الطحن——تم الوصول إلى النقطة المثلى؛ (2) اللمعان (طلاء غشاء رطب)——يتوقف اللمعان عن الزيادة مع زمن الطحن——تم الوصول إلى النقطة المثلى؛ (3) اللزوجة——تزداد اللزوجة عند بدء التشتت (تفكك الصبغة/زيادة المساحة السطحية النوعية)→ثم تستقر→تنخفض اللزوجة بعد التشتت المفرط (كسر سلاسل الراتنج/تحلل عامل الثيكسوتروبي)——يجب أن تكون نقطة التشتت المثلى عند نقطة الانعطاف حيث تستقر اللزوجة وتبدأ بالانخفاض.

س2: تأثير نسبة تعبئة وسائط الطحن (Bead Filling Ratio) على كفاءة الطحن؟نسبة التعبئة 70-85% (حجمية) — هذه هي “النافذة الذهبية” التي يمكن فيها للخرز الدقيق الحركة بحرية والتصادم بشكل كافٍ وتبديد الحرارة.30%)؛ >90% — يصبح الخرز مزدحمًا جدًا، وتقتصر حركته، ويرتفع تآكل الخرز بشكل حاد، وعدم كفاية التبريد — انخفاض كفاءة الطحن + تلوث الطلاء بفتات الخرز.

س3: ما هي عواقب “التشتت المفرط” (Over-dispersion) في تشتت الصبغات؟(1) يتم طحن جزيئات الصبغة إلى أقل من 0.1μm (تلف الجزيئات المفرط/الأولية)——انكشاف عيوب شبكة بلورية للصبغة——زيادة النشاط الضوئي التحفيزي (مثل TiO₂ بعد التشتت المفرط يسبب التحلل الضوئي للراتنج——تفتت الطبقة)؛ (2) تتحلل سلاسل جزيئات الراتنج بفعل القص الميكانيكي——انخفاض لا رجعة فيه في لزوجة الطلاء——فقدان مقاومة التقطر؛ (3) يتم تدمير عامل الثبات الهيكلي (SiO₂ غازي/بنتونيت عضوي) بفعل القص المفرط——فقدان الخاصية الثباتية——ترسب شديد أثناء التخزين. عواقب التشتت المفرط خطيرة مثل نقص التشتت “الإفراط كالإهمال”.

س4: لماذا يكون تبريد مطحنة الرمل السلالية ضعيفاً؟ سلة الطحن في مطحنة الرمل السلالية مغمورة بالكامل في وعاء التشتيت — لا يوجد غلاف تبريد داخل السلة — ينتقل كل الحرارة الناتجة عن الطحن إلى الطلاء المحيط — ترتفع درجة حرارة الطلاء ككل باستمرار. مطحنة الرمل السلالية مناسبة لطحن قصير المدة/دفعات صغيرة — تشغيل واحد <30 دقيقة — يجب التبريد إلى درجة حرارة الغرفة بين كل دفعة — غير مناسبة للإنتاج المستمر عالي الإنتاجية.

س5: ما تأثير “شظايا الخرز الدقيقة” الناتجة عن تآكل وسائط الطحن على الطلاء؟ شظايا تآكل خرز الزركونيا (جسيمات ZrO₂ دون الميكروني) في الطلاء — (1) تزيد من صلابة الطلاء (مالئ دقيق مفيد) لكنها تقلل المرونة؛ (2) في الدهانات الفاتحة تشتت جسيمات ZrO₂ (<100nm) الضوء المرئي مما يؤثر قليلاً على اللون (مائل للأصفر والأبيض) أما بالنسبة للدهانات الداكنة فهذا التأثير يمكن إهماله. معدل تآكل خرز الزركونيا منخفض جداً (<0.01%/1000h) — التأثير التراكمي لشظايا التآكل يمكن التحكم فيه — ولكن يلزم الفحص الدوري لمحتوى ZrO₂ في الدهان (ICP-MS) لمراقبة حالة التآكل وال dispersing.

س6: ما هو “عامل المساعدة على الطحن” (Grinding Aid) في ت dispersion الأصباغ؟عامل المساعدة على الطحن (مثل triethanolamine TEA / polyethylene glycol PEG) — يمتص أثناء عملية الطحن على سطح الخرزات الدقيقة لتقليل الاحتكاك والبلى بين الخرزات الدقيقة — يحسن حرية حركة الخرزات الدقيقة — يرفع كفاءة الطحن + يطيل عمر الخرزات الدقيقة. عامل المساعدة على الطحن لا يؤثر على الآلية الكيميائية لتشتت الصبغة — يحسن فقط العملية الفيزيائية للطحن — تتراوح نسبة الإضافة عادة بين 0.1-0.5%.

س7: ترتيب صعوبة ت dispers (التشتيت) للأصباغ المختلفة (غير العضوية/العضوية/السناج/الأصباغ التأثيرية)؟من الأسهل إلى الأصعب——(1) الأصباغ غير العضوية (ثاني أكسيد التيتانيوم/أكسيد الحديد الأحمر)——طاقة سطحية عالية/محبة للماء/سهلة التبلل+سهلة التشتيت——تحتاج فقط 100م²/غ)/تجميع قوي عبر π-π——من الأصعب تشتيتاً——يحتاج >45 دقيقة+موجات فوق صوتية/طحن بالخرز+مشتت خاص (يحتوي على رأس رابط بيريني)；(4) الأصباغ التأثيرية (مسحوق الألمنيوم/مسحوق اللؤلؤ)لا يمكن الطحن بالرملتشتيت بالتحريك بسرعة منخفضة——الطحن بالرمل يدمر الشكل الصفيحي والتأثير البصري للأصباغ التأثيرية.

س8: كيف يتم تحديد “القيمة المثلى” لكمية المضاف المشتت باستخدام الريولوجيا؟قم بزيادة كمية المضاف المشتت تدريجياً (زيادة 1% في كل مرة)——قيس لزوجة القص المنخفض للطلاء (0.1s⁻¹)——بعد وصول الكمية إلى قيمة معينة——تتوقف لزوجة القص المنخفض عنالانخفاض (منصة)——تُعتبر هذه القيمة هي الكمية المثلى للمضاف المشتت (“التركيز الحرج للمضاف المشتت”). أقل من هذه القيمة——لا يتم تغطية سطح الصبغة بالكامل——تبقى قوى فان دير فالس بين الجسيمات——تكون لزوجة القص المنخفض مرتفعة (شبكة جسيمات). أعلى من هذه القيمة——يكون المضاف المشتت الزائد قد شكّل مذيلات حرة (زيادة لزوجة ذاتية) في الطلاء——ترتد لزوجة القص المنخفض——وقد يتداخل المضاف المشتت الحر مع تفاعل التصلب والالتصاق في الطبقات اللاحقة.

س9: تأثير “السيف ذو الحدين” لدرجة الحرارة على عملية ت dispersión الأصباغ؟ يؤدي ارتفاع درجة الحرارة إلى تسهيل الترطيب (انخفاض اللزوجة/تسارع Washburn) والاستقرار—ولكن عند درجة حرارة >60°م يتجه توازن الامتزاز وإزالة الامتزاز على سطح الصبغة نحو إزالة الامتزاز (الامتزاز الفيزيائي طارد للحرارة—الحرارة العالية غير مواتية للامتزاز)—ينفصل المشتت عن سطح الصبغة—تحدث للصبغة ظاهرة “الخشونة الحرارية العكسية” يجب التحكم في درجة حرارة الت dispersión عند 35-55°م—لتحقيق توازن بين كفاءة الترطيب والامتزاز المستقر للمشتت.

س10: كيف يمكن استخدام التحكم الإحصائي بالعمليات (SPC) لـ “اتساق الدفعات” في عملية الطحن؟بعد اكتمال طحن كل دفعة——فحص D50/D90 (جهاز قياس حجم الجسيمات بالليزر)——رسم مخطط التحكم X-bar R——يجب أن يكون تذبذب D50 ضمن ±5% من القيمة الاسمية——CpK>1.33.تجاوز D50 للحد الأعلى للتحكم——فحص فوري——(1) هل تغيرت كمية تعبئة الخرز الدقيق؛ (2) هل انحرف معدل التغذية (الإنتاجية)؛ (3) درجة تآكل وسط الطحن (استبدال دوري حسب وقت التشغيل).يعد التحكم الإحصائي بجودة التشتيت مكوناً أساسياً في نظام مراقبة الجودة لمصنع الطلاء.

الأسئلة الشائعة: إضافات للأسئلة التقنية المتعمقة

س11: كيف تؤثر الاختلافات المعيارية لهذه التقنية محلياً ودولياً على تصدير المنتج؟توجد اختلافات بين المعيار المحلي (GB) ومعايير ISO/ASTM في طرق الاختبار وقيم التوافق. على سبيل المثال اختبار رذاذ الملح——GB/T 1771 (المكافئ لـ ISO 7253) تكون ظروف الاختبار متوافقة أساساً مع ASTM B117——لكن نظام التقييم (ISO 4628 مقابل ASTM D610/D714) يختلف——يجب عند تقديم تقرير الفحص لمنتجات التصدير ذكر المعيار الدولي المقابل في نفس الوقت وإلا لن يتمكن العملاء الأجانب من إجراء التقييم المقارن. يُوصى بإدراج مؤشرات المعيار المزدوج GB وISO/ASTM معاً في TDS (صحيفة البيانات الفنية) لمنتجات التصدير——لتعزيز ثقة العملاء الدوليين.

س12: كيف يمكن التحقق من تأثير الخدمة طويلة الأمد لهذه التقنية في المشاريع الفعلية؟توفر اختبارات التسريع المخبرية (رذاذ الملح/QUV/التآكل الدوري) بيانات مقارنة نسبية——لكنها لا يمكن أن تحل محل اختبار التعرض الخارجي الفعلي بالكامل. يوصى بـ——(1)إعداد حاملات تعرض خارجي في موقع المصنع ومواقع العملاء النموذجية (مثل الساحلية C5-M/المنطقة الصناعية C4)——وفحص مظهر الطلاء/الالتصاق/تغير سمك الغشاء سنويًا——وبناء قاعدة بيانات خدمة خارجية خاصة بالشركة؛ (2)التعاون مع الجامعات/معاهد البحث——ودمج بيانات الشركة مع الأبحاث الأكاديمية——لتعزيز موثوقية البيانات.

س13: ما هي النقاط التي يجب الانتباه إليها عندما تشتري الشركات الصغيرة والمتوسطة المواد الخام/المعدات ذات الصلة؟(1) استقرار الدفعات من المورد أهم من سعر الوحدة—يُنصح بطلب بيانات COA لأكثر من 10 دفعات من المورد—وتقييم تذبذب الدفعات (CpK)؛ (2) عند شراء المعدات، قم بزيارة الشركات المنافسة التي استخدمت المعدات لأكثر من سنتين لفهم الموثوقية طويلة الأمد وجودة خدمة ما بعد البيع—بدلاً من الاعتماد فقط على بيانات العرض التوضيحي من مورد المعدات؛ (3) المواد الخام الرئيسية (الراتنج/مادة المعالجة)—الحفاظ على وجود موردين مؤهلين على الأقل لتجنب مخاطر الاعتماد على مورد واحد.

س14: الوضع الحالي واتجاهات التحول الرقمي في هذا المجال؟ يتطور التحول الرقمي في صناعة الدهانات من “التطبيق النقطي” (أتمتة معدات/عمليات فردية) نحو ”تكامل الأنظمة” (ERP+MES+PMS على كامل السلسلة). حالياً، يُعد ”الاستثمار الأعلى عائداً (ROI)” للرقمنة في مصانع الدهانات الصغيرة والمتوسطة هو نظام الخلط التلقائي + رقمنة بيانات ضبط الجودة — فترة استرداد الاستثمار 1-3 سنوات — وهو الاتجاه الموصى به كأولوية. الاتجاه المستقبلي — الذكاء الاصطناعي + المستشعرات لتحقيق التحسين الفوري لمعلمات العملية — مما يقلل further من تذبذب الجودة بين الدفعات.

س15: كيف يمكن لمهندس الدهانات المبتدئ إتقان هذه التقنية بسرعة؟(1)النظرية والممارسة معاًلا يمكن الاكتفاء بقراءة المراجع دون التعرض للإنتاج الفعلي — ولا يمكن الاعتماد على الخبرة فقط دون دراسة النظرية؛ (2) إنشاء “أرشيف لحالات الفشل”كل شكوى من عميل/خلل في الإنتاج/فشل في الطلاء — يتم تسجيل السبب الجذري وعملية الحل — وهي أفضل مواد التعلم فعالية؛ (3)التعلم من الموردينالفنيون لدى موردي الراتنجات/المضافات/الأصباغ هم حاملو ”المعرفة الضمنية” في هذا المجال — تبادل الحديث معهم أكثر حول حلول المشكلات المحددة.

توصيات التطبيق الهندسي والتنفيذ

التحضير قبل التنفيذ وتقييم المخاطر

قبل البدء بالتنفيذ الرسمي، يجب إتمام ثلاثة أعمال تمهيدية: (1) تأكيد حالة المادة الأساسية——فحص نسبة رطوبة المادة الأساسية (الخرسانة <4%/الصلب بدون غشاء مائي مرئي)، ومستوى معالجة السطح (الرش بالرمال Sa2.5/يدوي St3)، وتلوث الأملاح (الكلوريدات نقطة الندى +3°C)——يجب تحقق الشروط الثلاثة جميعها قبل التنفيذ——أي تجاوز لأي شرط سيؤدي إلى عيوب غير قابلة للعكس أثناء عملية تصلب الطلاء؛ (3) التحقق من دفعة الطلاء——مطابقة رقم دفعة الطلاء، وتاريخ الإنتاج، وتقرير فحص COA——التأكد من أن الطلاء ضمن فترة الصلاحية وأن المؤشرات الرئيسية (اللزوجة/النعومة/زمن التصلب) تلبي المتطلبات.

نقاط التحكم الرئيسية في عملية البناء

أثناء عملية البناء، يلزم المراقبة المستمرة والتسجيل للعوامل التالية: (1) سمك الغشاء الرطب لكل طبقة طلاء (WFT / مقياس سمك الغشاء الرطب / 5 نقاط على الأقل لكل 10م²) — علاقة التحويل بين WFT وسمك الغشاء الجاف المستهدف (DFT) هي: DFT = WFT × نسبة المواد الصلبة الحجمية (%) — عند ملاحظة انحراف في WFT، يتم تعديل معلمات الرش فوراً؛ (2) زمن جفاف/تصلب كل طبقة طلاء — نظام الإيبوكسي يتطلب جفافاً سطحياً (2-4 ساعة / 23°م) ← جفافاً تاماً (6-12 ساعة) ← تصلباً كاملاً (7 أيام) — يجب تنفيذ طلاء الطبقة التالية في نافذة إعادة الطلاء المثلى للطبقة السابقة (عادة من 4 إلى 24 ساعة بعد الجفاف السطحي) — إعادة الطلاء مبكراً جداً ← تسرب المذيبات بين الطبقات والتلف السفلي / إعادة الطلاء متأخرة جداً ← انخفاض التصاق بين الطبقات؛ (3) التسجيل المستمر لظروف بيئة العمل — تسجيل درجة الحرارة/الرطوبة/نقطة الندى كل ساعتين — كجزء من ملف التسليم النهائي للأرشفة.

استلام الجودة ووثائق التسليم النهائي

القبول النهائي لنظام الطلاء يجب أن يستند إلى معايير القبول المنصوص عليها في العقد (مثل ISO 12944/SSPC-PA 2/GB 50205) — وتشمل عناصر القبول الرئيسية: (1) سماكة الطلاء الجاف (DFT/ لا تقل عن 5 نقاط لكل 10م²/ أي نقطة مفردة ≥ 80% من القيمة الاسمية/ المتوسط ضمن 100-120% من القيمة الاسمية)؛ (2) فحص الثقوب الإبرية (طريقة الإسفنج الرطب لـ DFT 500μm / صفر ثقوب إبرية)؛ (3) الالتصاق (طريقة الشد ISO 4624/ ≥ القيمة التصميمية/ يُفضل أن يكون نمط التلف تلفاً تماسكياً)؛ (4) الفحص الظاهري (بدون تقطر/ بدون قشر البرتقال/ بدون حبيبات/ بريق متساوٍ). يجب تجميع جميع بيانات فحوص القبول في ملفات التسليم النهائي تشمل تقرير الفحص + سجل البناء + أرقام دفعات الطلاء + سجل البيئة — باعتبارها خط الأساس للبيانات لفترة ضمان نظام الطلاء البالغة 25 عاماً — مدة الأرشفة ≥ 5 سنوات.

قراءات ذات صلة

• دليل حساب المعلمات الخاصة بمعدات كيماويات الطلاء (وعاء التفاعل/موزع/مطحنة رمل/آلة تعبئة) وملاءمتها مع حجم الإنتاج (1000 طن/5000 طن/20000 طن/سنة) — حساب قوة الخلط/مساحة نقل الحرارة/نسبة تعبئة وسائط الطحن/دقة التعبئة (/±0.5جم) للمعدات
• تصميم تركيبة الطلاء المسحوق وتحسين عملية الإنتاج
• البنية الكيميائية للأصباغ المستخدمة في الطلاء وتقنيات التشتيت
• ورقة بيضاء لتقنية طلاءات الحماية لنظام الطاقة الثلاثي للمركبات الكهربائية الجديدة: حل متكامل من حزمة البطارية إلى وحدة نظام الدفع الكهربائي

ملخص

علم ت dispersión الصبغات يمر بثلاث خطوات: الترطيب (معادلة Washburn/القيادة بـ γcosθ)، والتفكك (طاحونة الرمل/تصادم وقطع حبيبات الميكرو)، والاستقرار (تثبيت العامل المشتت/الحاجز الفراغي + التنافر الإلكتروستاتيكي). نقطة التشتيت المثلى هي “نقطة الانعطاف الثلاثية” للزوجة-اللمعان-النعومة، والإفراط في التشتيت ونقصه كلاهما ضار بالقدر نفسه. جودة وسائط الطحن (خرز أكسيد الزركونيوم > خرز زركونات السيليكات > الخرز الزجاجي) تؤثر مباشرة على نعومة ونقاء الطلاء. توفر شركة Kexin New Materials للعملاء الدعم الفني الكامل لعوامل تشتيت الصبغات وعملية طحن الرمل.