In der modernen industriellen Produktion werden Metallwerkstoffe umfangreich in Stahlbauhallen, Maschinen und Anlagen, Tanks und Rohrleitungen, Brückenbauwerken, Häfen und Kaianlagen sowie verschiedenen industriellen Ausrüstungen eingesetzt. Metall korrodiert jedoch bei langfristiger Exposition gegenüber Umgebungen wie Luft, Feuchtigkeit, Salznebel und chemischen Medien leicht, was zu Leistungsminderung der Anlagen, steigenden Wartungskosten und sogar Beeinträchtigungen der Produktionssicherheit führt.
Laut einschlägigen Branchenstatistiken sind die jährlichen wirtschaftlichen Verluste durch Metallkorrosion weltweit enorm. Für Fertigungsunternehmen, Bauausführende sowie Anlagenbetreiber ist der Aufbau eines wissenschaftlich fundierten und rationellen Korrosionsschutzsystems zu einer wichtigen Maßnahme zur Senkung der Betriebskosten geworden.
Unter den zahlreichen Schutzmethoden ist der industrielle Korrosionsschutzanstrich aufgrund der einfachen Verarbeitung, der angemessenen Kosten und der breiten Anwendbarkeit zur Hauptlösung geworden. Auf dem Markt gibt es jedoch eine Vielzahl an industriellen Lacken; bei falscher Auswahl lässt sich selbst mit teureren Produkten der erwartete Schutzeffekt kaum erzielen.
Wie also sollten industrielle Korrosionsschutzbeschichtungen konkret ausgewählt werden? Die folgenden drei Schlüsselfaktoren verdienen besondere Beachtung.
I. Auswahl einer geeigneten Korrosionsschutzbeschichtung entsprechend der Korrosionsumgebung
Die Korrosionsintensität von Metallen variiert je nach Umgebung erheblich, daher muss bei der Auswahl von industriellen Korrosionsschutzanstrichen zunächst die Einsatzumgebung der Anlage klar definiert werden.
trockene Innenraumumgebung
Für Metallbauteile in relativ trockenen Umgebungen wie gewöhnlichen Werkhallen, Lagerräumen und Gerüsten weisen ein geringes Korrosionsrisiko auf.
Für derartige Szenarien wird in der Regel Folgendes eingesetzt:
- Alkyd-Rostschutzfarbe
- Alkydlack
- Alkyd-Kombinationslack
- schnelltrockenende Rostschutzgrundierung
Alkyd-Systeme sind einfach zu verarbeiten, wirtschaftlich vorteilhaft und erfüllen die Schutzanforderungen in allgemeinen Industrieumgebungen.
Anwendungsbereiche umfassen:
- Gehäuse von Maschinen und Anlagen
- Innenstahlkonstruktion
- Lageregale
- Ausrüstung der Leichtindustrie
feuchte Außenumgebung
Für Stahlkonstruktionen, die langfristig Regen, Feuchtigkeit und UV-Strahlung ausgesetzt sind, bieten herkömmliche Rostschutzfarben oft keinen dauerhaften Schutz.
Häufige Anwendungsszenarien:
- Freiluft-Stahlbauhalle
- Baumaschinen
- Elektrische Anlagen
- Verkehrsanlagen
Empfohlene Anwendung:
Zinkstaub-Epoxidgrundierung
Zinkstaub-Epoxidgrundierung nutzt den kathodischen Schutz des Zinkstaubs, um dem Stahl einen hervorragenden Rostschutz zu bieten.
Hauptvorteile:
- hervorragende Rostschutzeigenschaften
- starke Haftung
- gute Schlagfestigkeit
- geeignet für Hochleistungs-Korrosionsschutzsysteme
Übliche Kombination:
- Epoxid-Zwischenanstrich mit Glimmer-Eisenoxid
- Polyurethan-Lack
Bildung einer vollständigen Korrosionsschutzstruktur.
Meeresumgebung und chemische Umgebung
In küstennahen Gebieten, Küstenindustriezonen sowie in der Umgebung von Chemiefabriken enthält die Luft häufig große Mengen an Salzen, sauren und alkalischen Medien sowie korrosiven Gasen.
Diese Umgebungen gehören zu typischen Bereichen des schweren Korrosionsschutzes.
Häufige Anwendungen umfassen:
- Hafenanlagen
- Offshore-Plattform
- Öltank
- Chemieanlagen
- Förderleitung
Empfohlen wird:
Epoxid-Koalteer-Farbsystem
Eigenschaften:
- hervorragende Wasserbeständigkeit
- gute Beständigkeit gegen chemische Medien
- Geeignet für unterirdische und unter Wasser befindliche Anlagen
Polyurethan-Lackiersystem
Eigenschaften:
- hervorragende Wetterbeständigkeit
- hervorragende Farb- und Glanzbeständigkeit
- hohe UV-Beständigkeit
Geeignet für Ausrüstungen und Stahlkonstruktionen, die langfristig der Außenumgebung ausgesetzt sind.
II. Die Oberflächenvorbehandlung des Substrats entscheidet über die Korrosionsschutzwirkung
Viele konzentrieren sich beim Einkauf von Industrielacken ausschließlich auf Marken und Preise der Produkte und übersehen dabei den entscheidenderen Schritt – die Oberflächenvorbehandlung.
Tatsächlich beeinflusst die Qualität der Oberflächenvorbehandlung direkt die Lebensdauer des gesamten Beschichtungssystems.
Selbst hochleistungsfähige Korrosionsschutzbeschichtungen erreichen bei der Applikation auf stark mit Öl, Rost oder Schmutz kontaminierten Untergründen eine deutlich verringerte Schutzwirkung.
Warum ist die Oberflächenbehandlung so wichtig?
Rostschichten, Zunder und Verunreinigungen auf Metalloberflächen hindern den Lackaufbau daran, eine feste Verbindung mit dem Untergrund einzugehen.
Das Ergebnis kann sein:
- Blasenbildung
- Rissbildung
- Abplatzen
- Rostbildung und Wiederanrostung
was die Lebensdauer der Beschichtung verkürzt.
Daher gibt es in der Branche oft den Satz:
Drei Teile Farbe, sieben Teile Verarbeitung.
Häufige Oberflächenbehandlungsverfahren
Sandstrahlbehandlung
Sandstrahlen ist eine der gängigsten Oberflächenbehandlungsmethoden im Bereich des industriellen Korrosionsschutzes.
Vorteile:
- Entzunderung
- Entfernung der Rostschicht
- Erhöhung der Oberflächenrauheit
- Haftvermittlung verbessern
Geeignet für:
- Stahlkonstruktion
- Tank
- Schiffsausrüstung
- Schwermaschinen
mechanische Schleifbearbeitung
Für Bauteile, die nicht strahlbehandelt werden können, kann mechanisches Schleifen angewendet werden.
Häufig verwendete Werkzeuge:
- Winkelschleifer
- Drahträder
- Schleifmaschine
Geeignet für:
- Teilreparatur
- Kleingeräte
- Vor-Ort-Ausführung
Reinigen und Entfetten
Vor dem Beschichten muss entfernt werden:
- Ölverschmutzung
- Staub
- Feuchtigkeit
- chemische Rückstände
Sicherstellen, dass der Lackfilm vollständig mit dem Untergrund in Kontakt tritt.
III. Aufbau eines vollständigen Korrosionsschutz-Systems
Viele Anwender glauben, dass allein die Wahl einer Hochleistungsbeschichtung das Korrosionsproblem lösen kann.
Tatsächlich legt der industrielle Korrosionsschutz größeren Wert auf eine systematische Auslegung.
Eine einzelne Beschichtung kann kaum gleichzeitig erfüllen:
- Rostschutzanforderungen
- Schlagfestigkeitsanforderung
- Wetterbeständigkeitsanforderungen
- Dekorationsanforderungen
Daher ist in der Regel ein mehrschichtiges Beschichtungssystem erforderlich.
Die Funktion des Primers
Der Primer ist hauptsächlich zuständig für:
- Substrat
- Korrosionsschutz bieten
- die Gesamthaftung verbessern
Häufige Produkte:
- Zinkstaub-Epoxidgrundierung
- Epoxid-Grundierung
- anorganischer Zinkstaubgrundier
Zwischenanstrichfunktion
Die Zwischenbeschichtung ist hauptsächlich zuständig für:
- Erhöhung der Schichtdicke des Lackfilms
- Verbesserung der Abschirmleistung
- Erhöhung der mechanischen Festigkeit
Häufige Produkte:
- Epoxid-Zwischenanstrich mit Glimmer-Eisenoxid
- hochviskose Epoxidfarbe
Die Funktion des Deckanstrichs
Die Deckfarbe ist hauptsächlich zuständig für:
- UV-beständig
- Dekorative Effekte bieten
- die Wetterbeständigkeit verbessern
Häufige Produkte:
- Polyurethan-Lackfarbe
- Fluorkohlenstoff-Lackfarbe
- Acryllack
Empfohlene klassische Korrosionsschutz-Systemaufbauten
Option 1: Normale Industrieumgebung
Verbundsystem:
- Alkyd-Rostschutzgrundierung
- Alkyddecklack
Auslegungslebensdauer:
Etwa 5 bis 8 Jahre.
Option 2: Umgebung für Stahlkonstruktionen im Freien
Empfohlenes Anstrichsystem:
- Zinkstaub-Epoxidgrundierung
- Epoxid-Zwischenanstrich mit Glimmer-Eisenoxid
- Polyurethan-Lackfarbe
Auslegungslebensdauer:
10–15 Jahre oder mehr.
Lösung 3: Schwerkorrosionsumgebung
Empfohlenes Beschichtungssystem:
- Zinkstaub-Epoxidgrundierung
- Epoxid-Hochbauzwischenanstrich
- Polyurethan-Lackfarbe
Auslegungslebensdauer:
über 15 Jahre.
Lösung 4: Marine- und chemische Umgebung
Empfohlenes Anstrichsystem:
- Zinkstaub-Epoxidgrundierung
- Epoxid-Zwischenanstrich mit Glimmer-Eisenoxid
- Fluorkohlenstoff-Lackfarbe
Auslegungslebensdauer:
15–25 Jahre und mehr.
Geeignet für anspruchsvolle Korrosionsschutzprojekte.
Wie man einen zuverlässigen Lieferanten für Industrielackierungen auswählt
Neben dem Produkt selbst ist die technische Kompetenz des Lieferanten ebenso wichtig.
Hochwertige Hersteller von Industrielacken weisen in der Regel folgende Merkmale auf:
Charge-Stabilität des Produkts
Stabile Rohstofflieferungen und Fertigungsprozesse stellen eine gleichbleibende Produktleistung in jeder Charge sicher.
Technische Unterstützung verbessern
Fachhersteller können in der Regel Folgendes bieten:
- Konzeptionierung des Beschichtungssystems
- Verarbeitungshinweise
- Verbrauchsberechnung
- Vor-Ort-Technikdienstleistung
Hilft Kunden, ideale Beschichtungsergebnisse zu erzielen.
umfangreiche Anwendungserfahrung
Hersteller mit umfangreicher Erfahrung aus zahlreichen Projektreferenzen können projektspezifische Lösungen leichter maßgeschneidert anbieten.
Worin unterscheiden sich die Schwerpunkte bei Industrielacken, Autolacken und Holzlacken?
In verschiedenen Bereichen bestehen deutliche Unterschiede in den Anforderungen an die Beschichtungseigenschaften.
Industrielack
Schwerpunkt:
- Korrosionsschutzlebensdauer
- Chemikalienbeständigkeit
- Wetterbeständigkeit
- mechanische Eigenschaften
Autolack
Schwerpunkt:
- Glanzgrad
- Füllegrad
- Farbwiedergabe
- Wetterbeständigkeit
Holzlack
Schwerpunkt:
- Umwelteigenschaften
- Transparenz
- Haptik-Effekt
- Verschleißfestigkeit
Fazit
Der Schutz von Metallen vor Korrosion ist eine Systemaufgabe; bei der Auswahl von Industrie-Korrosionsschutzbeschichtungen darf man sich nicht allein auf Preis oder Marke verlassen, vielmehr muss eine ganzheitliche Bewertung unter Berücksichtigung der tatsächlichen Einsatzumgebung, der Qualität der Untergrundvorbehandlung sowie eines vollständigen Beschichtungssystems erfolgen.
Für Innenbereiche kann ein wirtschaftliches Korrosionsschutzsystem gewählt werden; für Außenstahlkonstruktionen hat sich eine Kombination aus zinkreichem Epoxidharzgrundierung und Polyurethan-Deckschicht als bewährtes und zuverlässiges Konzept etabliert; in stark korrosiven Umgebungen wie Marine, Häfen und chemischen Anlagen ist hingegen ein höherwertiges Schwerkorrosionsschutz-Beschichtungssystem erforderlich.
Eine wissenschaftliche Materialauswahl, eine normgerechte Ausführung sowie ein rationelles Instandhaltungsmanagement können die Lebensdauer von Anlagen und Stahlkonstruktionen deutlich verlängern, die späteren Wartungskosten senken und so für das Unternehmen einen langfristig stabilen Wert schaffen.