Conception, sélection et application du système de…

La corrosion est un cancer chronique des actifs industriels””

Les pertes économiques causées par la corrosion sont stupéfiantes. Des études publiques estiment que les pertes économiques directes causées par la corrosion représentent environ 3 à 4 % du PIB mondial chaque année ; en Chine, ce chiffre est également de centaines de milliards. Plus secrètement, la corrosion est progressive - une poutre de boîte en acier d'un pont maritime, un réservoir de stockage d'une usine chimique, un pipeline enterré, souvent silencieusement aminci sans avertissement jusqu'à ce qu 'une fuite, un effondrement ou un arrêt se produise, ce qui dépasse de loin les investissements initiaux dans la protection.””

Les revêtements protecteurs lourds sont une classe de systèmes de protection haute performance pour les environnements corrosifs difficiles tels que C4, C5, CX et immersion. La différence fondamentale entre la peinture et la peinture industrielle ordinaire n'est pas qu 'une peinture est plus forte, mais qu' elle est systématique - grâce à la combinaison scientifique de l'apprêt, de la peinture intermédiaire et de la peinture de finition, la barrière composite complémentaire est formée.””Ce document expliquera systématiquement les normes, les équipements de soutien, le traitement de surface, l'épaisseur du film, la construction et les cas à partir du mécanisme de corrosion, afin d'aider les décideurs d'ingénierie à établir la capacité de sélection de la corrosion lourde.

Guestxin New Materials (Foshan, Guangdong) se concentre sur les revêtements protecteurs industriels, fournissant une matrice complète de produits anticorrosion lourds allant de l'époxy à base d'eau / solvant, du polyuréthane, du fluorocarbone au zinc inorganique riche, prenant en charge l'échantillonnage gratuit et la vérification selon la classe environnementale.

Chapitre 1 Mécanisme de corrosion : Qu 'est-ce que le revêtement protège

Pour choisir le revêtement, il est nécessaire de comprendre la nature de la corrosion. La corrosion de l'acier dans l'environnement naturel est principalement la corrosion électrochimique :

1. d'innombrables micro-cellules sont formées sur la surface de l'acier en raison de la composition / contrainte inégal ;
2. Le Fe a perdu des électrons (Fe → Fe2 + + 2e -) dans la région anodique, et l'oxygène et l'eau ont obtenu des électrons dans la région cathodique pour former OH - ;
3. et finalement produire Fe (OH) 2 → Fe (OH) 3 → Fe2O3 · nH2O (rouille) ;
4. La rouille est lâche et poreuse, sans protection, et la corrosion continue de progresser vers l'intérieur.

Trois voies de protection du revêtement :

• Action de blindage : film de peinture dense pour empêcher l'eau, l'oxygène, les ions d'atteindre la surface de l'acier (barrière physique).
• Inhibition de la corrosion : le pigment antirouille (phosphate de zinc, tripolyphosphate d'aluminium, etc.) réagit avec le métal pour former un film de passivation.
• Protection cathodique : le zinc est plus actif que le fer dans l'apprêt riche en zinc, préférant la corrosion au détriment de l'acier protégé (protection électrochimique).

Un excellent système de protection contre la corrosion lourde, souvent à trois volets : un apprêt riche en zinc fournit une protection cathodique + un intermédiaire époxy fournit un épaississement de blindage + une finition polyuréthane / fluorocarbone fournit une finition résistante aux intempéries.”” Il est difficile pour un produit monocouche de prendre en charge les trois en même temps.

Chapitre 2 ISO 12944 : Langage commun pour la corrosion lourde””

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La norme ISO 12944 de l'Organisation internationale de normalisation intitulée "Protection contre la corrosion des structures en acier par les peintures colorées et les vernis - systèmes de revêtement protecteur" est le cadre de référence mondial pour la conception et l'acceptation de la résistance à la corrosion.Il répond à trois questions fondamentales : à quel point l'environnement est-il mauvais ? Combien de temps avez-vous besoin de protection ? Quel système ?

2.1 Classification de l'environnement corrosif (C1 - CX)

2.2 Durabilité de la protection et épaisseur du film

L'ISO 12944 - 2 définit les niveaux d'évaluation de la durabilité : faible (L, > 2 ans), moyen (M, 5 à 15 ans), élevé (H, 15 à 25 ans), très élevé (VH, > 25 ans). La conception de l'épaisseur du film est directement liée à la durabilité - dans le cas du C5 - M, une épaisseur totale de film sec (DFT) haute durabilité nécessite généralement 240 - 320 μ m, plutôt que de simplement brosser une couche d'époxy.””

Mythe d'ingénierie : de nombreux projets utilisent une peinture pour faire face à l'environnement C5, le résultat est de rouille de 2 à 3 ans.”” Il n'y a pas de raccourci pour la corrosion lourde, l'épaisseur du film et le matériau sont des indicateurs difficiles.

Chapitre 3 Conception du système de soutien : logique à trois niveaux bas-médiaire - surface

La structure en or de la corrosion lourde est un ensemble de trois couches, les responsabilités de chaque couche sont claires :””

3.1 Primer (primer) : base

• Primer riche en zinc époxy : teneur en zinc ≥ 70% (énergie haute performance ≥ 80%), protection cathodique + forte adhérence, est l'apprêt de premier choix pour la résistance à la corrosion.C4 - CX, Im2 sont applicables. Inconvénients : Exigences élevées pour le traitement de surface, ne peut pas faire de peinture de finition (intolérance aux intempéries).
• Résistance à la température de 400 °C +, résistance à l'usure, anticorrosion super forte, applicable aux ponts et aux pipelines à haute température.
• Primer de phosphate de zinc époxy : sans zinc, protection de l'environnement, corrosion modérée et réparation.

3.2 Peinture intermédiaire : barrière et épaississement

• Laque intermédiaire de mica et de fer époxy : rempli d'oxyde de mica en feuilles, prolongant le chemin de diffusion de l'eau et du gaz (effet labyrinthe), coût-efficacité très élevée, est l'épine dorsale de la résistance à la corrosion lourde.””
• Parfois, l'époxy de type boue épaisse (fer sans nuage) est utilisé directement comme intermédiaire / apprêt d'épaisseur de film élevée.

3.3 Topcoat : fin résistante aux intempéries

• Peinture de finition en polyuréthane (aliphatique) : résistance aux intempéries, protection de la couleur, résistance aux UV, est le courant dominant de la peinture de finition C4 - C5.
• Peinture de finition fluorocarbone (FEVE / PVDF) : ultra résistante aux intempéries (20 - 30 ans), auto-nettoyante, mur rideau haut de gamme et travaux trans-marins.
• Peinture de finition en silicone : haute teneur en solides, faible teneur en COV, résistance aux intempéries, tendance à la protection de l'environnement.

Exemples de kit classique (C5 - M, classe H) :

Le substrat inorganique riche en zinc à base d'eau / solvant (75 μ m) + milieu de fer de nube époxy (2 × 100 μ m) + surface de polyuréthane (2 × 40 μ m) = DFT d'environ 315 μ m, la durée de vie de conception est de 25 ans.

Chapitre 4 Analyse de la technologie du système de résine

4.1 Époxy

Résine époxy bisphénol A / F + agent de durcissement amine, haute densité de réticulation, forte adhérence, excellente résistance chimique. La température de transition vitreuse (Tg) et le degré de réticulation déterminent la résistance à la chaleur et la résistance. Utilisé pour apprêt et intermédiaire.

4.2 Polyuréthane

Acide hydroxyacrylique / polyester + isocyanate aliphatique (trimère HDI), résistance aux intempéries de la structure aliphatique ne peut pas être photolysée. Le rapport NCO / OH affecte le durcissement et les propriétés.

4.3 Fluorocarbures

Le copolymère fluorooléfine-éther vinylique FEVE a une énergie de liaison C-F extrêmement élevée (485 kJ / mol), ce qui donne une résistance aux intempéries supérieure. Le contenu solide et la constructibilité sont les points préoccupants de l'ingénierie.

4.4 Les polysiloxane

L'hybride inorganique-organique, le réseau Si-O fournit une résistance aux intempéries et une dureté, une teneur élevée en solides et une faible teneur en COV, et est une nouvelle étoile de protection de l'environnement et de protection contre la corrosion.

Chapitre 5 : Le traitement de surface : les 50 % qui déterminent le succès

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Consensus de l'industrie : la moitié de la durée de vie du revêtement dépend du traitement de surface.” 8221 ; peu importe la bonne peinture, le traitement n'est pas en place est inutile.

5.1 Grade de sablage (ISO 8501 - 1 / GB 8923)

• Sa1 : Traitement léger, élimination uniquement des attaches lâches.
• Sa2 : traitement complet, résidu tacheté.
• Sa2.5 (près de blanc) : exigences obligatoires pour la protection contre la corrosion lourde, 95% de la surface est de couleur métallique.
• Sa3 : Grade blanc, 100% métallique, environnement extrême.

5.2 La rugosité

La rugosité de surface (profondeur de profil) après le sable est généralement requise par Ry 40 - 75 μ m (GB / T 13288), fournissant un engagement mécanique. Trop grossier laisse facilement des bulles, trop fine est insuffisante adhésion.

5.3 Propreté

• Sels solubles : les résidus d'ions chlorure (de la brise de mer, de la sueur des mains) peuvent pénétrer dans le revêtement et induire des moussures osmotiques.La corrosion lourde nécessite une teneur en sel de surface ≤ 20 - 50 mg / m2 (essai selon ISO 8502 - 6 / 9) et un rinçage à l'eau douce à haute pression si nécessaire.
• Huile / poussière : doit être enlevé, sinon le rétrécissement des pores et l'adhésion sont inefficaces.

5.4 Nouvelles technologies de traitement de surface

• Jet d'eau à ultra haute pression (UHP) : sans poussière, avec des fils d'ancrage préservés, adapté à l'entretien des installations en service, mais avec un apprêt à séchage rapide pour la rouille éclairante.
• Nettoyage au laser : précision, respect de l'environnement et réduction des coûts.

Chapitre 6 Principe de conception de l'épaisseur du film

• La DFT totale est déterminée par la classe environnementale et la durabilité (voir chapitre 2).
• Épaisseur de film unique : limité par la suspension de flux, un seul canal de nuage de fer époxy peut être de 80 - 150 μ m, la peinture de finition 40 - 60 μ m.
• Mesure : la construction est contrôlée par la carte de film humide, l'échantillonnage du film sec doit être vérifié par un instrument d'épaisseur magnétique / vortex, au moins un point par 10 m2, ce qui est conforme à la règle 90/10 (90% des points de mesure ≥ la valeur de conception, le reste ≥ 90% de la valeur de conception).””
• Renforcement des coins : l'épaisseur du film de coins en acier et de soudure est insuffisante et doit être pré - revêtue (revêtement à bandes).

Chapitre VII Construction et contrôle qualité

7.1 Fenêtre d'environnement

• La température du substrat est supérieure à 5 °C et supérieure à 3 °C au point de rosée (pour prévenir la condensation) ;
• Humidité relative ≤ 85% (parfois ≤ 75% pour l'apprêt riche en zinc) ;
• La vitesse du vent est modérée pour éviter de sécher trop vite.

7.2 Méthode de peinture

• pulvérisation sans gaz (courant principal, efficacité élevée et épaisseur de film uniforme) ;
• pulvérisation de mélange d'air (peinture de finition haute décoration) ;
• Peinture à brosse / rouleau (angle, maintenance).

7.3 Intervalle de recouvrement

L'intercalation doit être effectuée dans un intervalle de revêtement minimum-maximum.”” L'intervalle est trop court pour la rétention du solvant et trop long pour tirer les cheveux. Plus la température est basse, plus l'intervalle est long (surtout en hiver).

7.4 Durcissement et conservation

Le durcissement complet de l'époxy / polyuréthane prend 7 à 28 jours (sous réserve de la température), évitant tout contact avec les produits chimiques et les dommages mécaniques. La période de durcissement du système à base d'eau est longue.

Chapitre 8 Cas typiques d'ingénierie

Cas 1 : poutre de boîte en acier (C5 - M, classe VH) du pont à travers la mer

Matériel de soutien : fond inorganique riche en zinc (75 μ m) + milieu de fer de nuage époxy (2 × 120) + surface de fluorocarbone (2 × 40), DFT d'environ 395 μ m. Sa2.5, salinité ≤ 20 mg / m2, point de rosée +3 °C. Vérification de 2000 h de brouillard salin cyclique + 5000 h de QUV. La durée de vie de conception est de 30 ans, sans période de révision majeure de 15 ans.

Cas 2 : paroi extérieure du réservoir de stockage chimique côtier (C5 - I)

Matériaux de soutien : fond riche en zinc époxy (75) + fer de nuage époxy (150) + surface de polyuréthane (80) ; DFT 305 μ m. Les difficultés sont l'opération antidéflagrante et aérienne dans la zone de réservoir, la pulvérisation sans air + équipement antidéflagrant est adoptée, la fenêtre de la période de construction évitera la haute humidité de la saison des pluies.

Cas 3 : Pipeline enterré (Im3)

Paroi extérieure : poudre époxy fusionnée (FBE) ou asphalte de charbon époxy + protection cathodique ; paroi intérieure : revêtement époxy anti-usure et réducteur de traînée. Prêtez attention à la qualité du décapage cathodique et de la réparation.

Cas 4 : tour de désulfuration de centrale thermique (haute température et humidité + chimie)

L'environnement de désulfuration des gaz de combustion (FGD) contient du SO2, du Cl -, de l'humidité élevée et des fluctuations de température importantes. Utilisez un revêtement de revêtement de vinyle-aluminium résistant à haute température ou un époxy spécial, soulignant la résistance à la pénétration et aux chocs thermiques.

Chapitre 9 Stratégie d'entretien et de recouvrement

L'anticorrosion lourde n'est pas une fois pour toutes.”” Le maintien de la science comprend :

• Inspection régulière : inspection visuelle + épaisseur + adhésion échantillonnage tous les 1 - 3 ans, établir un dossier de corrosion des actifs.
• Entretien précoce : les points de rouille doivent être polissés localement pour éviter l'expansion.
• Décision de revêtement : lorsque la zone de rouille > 5% - 10% ou la perte d'épaisseur du film > 30 %, commencer le revêtement complet.
• Grade de traitement de surface : le traitement avant le revêtement peut être inférieur à celui du nouveau (par exemple, Sa2 / St3), mais la vieille peinture lâche et la rouille doivent être retirées.

Chapitre 10 Prévision de la durée de vie et tendances numériques

• Modèle de taux de corrosion : Estimation de la durée de vie restante basée sur les données environnementales (température, humidité, Cl -, SO2).
• La numérisation des revêtements : système de gestion des revêtements BIM +, suivi du cycle de vie complet.
• Revêtement intelligent : réseau de capteurs optiques / conducteurs intégrés pour surveiller la corrosion et le pelage en temps réel.
• Anti-corrosion lourde verte : haute teneur en solides, sans solvant, à base d'eau, considérant les performances et la conformité avec les COV.

Chapitre XI Arbre de décision de sélection

1. Grade environnemental ? (C1 - CX / Im) → Durabilité et épaisseur de film déterminées
2. Est-il exposé aux intempéries ?→ Sélectionnez la peinture de finition PU / fluorocarbone / silicone
3. Résistant aux produits chimiques / à l'immersion ?Époxy est principalement
4. C'est chaud ?→ Inorganique riche en zinc / silicone
5. Accessibilité au traitement de surface ?→ Déterminer le type d'apprêt et le matériau
6. Conditions de construction (température et humidité, équipement) ?→ Solvant fixe / aqueux
7. Compromise entre budget et durée de vie → Les fluorocarbures coûteux mais longues

Chapitre 12 Perspectives quantitatives de l'électrochimique de la corrosion

Comprendre le taux de corrosion aide à la classification scientifique. La formule empirique du taux de corrosion de l'acier au carbone dans l'eau de mer peut être déterminée par la polarisation linéaire ou la perte de poids. Avec la salinité moyenne de l'eau de mer de 3,5% et l'oxygène dissous d'environ 6 - 8 mg / L, par exemple, le taux de corrosion de l'acier nu atteint généralement 80 - 200 μ m / a, ce qui signifie que la tôle d'acier de 10 mm d'épaisseur peut rouiller pendant 50 - 100 ans dans l'environnement CX - mais c'est seulement de l'acier nu ; avec un système de protection contre la corrosion lourde qualifié, la corrosion est supprimée à presque arrêter.

Le potentiel de protection de la cathode est la base théorique de l'apprêt riche en zinc.”” Le potentiel d'électrode standard du zinc est d'environ -0,76 V (vs SHE) et le fer est d'environ -0,44 V. Le zinc est plus négatif et sert donc d'anode sacrificielle. Lorsque le revêtement est partiellement endommagé et l'acier est exposé, la poudre de zinc environnante continue de fournir des électrons à travers les voies conductrices dans le revêtement, polarisant la surface du fer à la zone libre de corrosion (généralement le potentiel de protection de l'acier ≤ -0,85 V vs CSE). C'est la raison de la rouille endommagée, et c'est aussi la base irremplaçable de l'apprêt riche en zinc dans les environnements difficiles.””

Chapitre 13 Analyse en profondeur des modes de défaillance du revêtement

L'échec de l'anticorrosion lourde est rarement la seule raison de la mauvaise qualité du revêtement, mais est principalement un couplage de facteurs multiples :””

1. Blister : moussant osmotique (sel de surface / soluble) + moussant par décapage cathodique (enrichissement en zinc + humidité).Mesures : contrôler le sel, sélectionner une peinture de finition à faible perméabilité à l'humidité et soutenir la protection cathodique avec prudence.
2. Creepage : se propage du bord cassé sous le revêtement sain après une rayure.La forte corrélation avec l'adhérence et le type d'apprêt, la riche en zinc peut être significativement inhibée.
3. Pulvérisation / perte de brillance : la peinture de finition n'est pas résistante aux intempéries (utilisation époxy nue, détérioration de l'acide acrylique), et les UV dégradent le film.contre-mesure : utilisez aliphatique PU / fluorocarbon.
4. Craquage : épaisseur de film trop élevée, déformation du substrat, dilatation de la différence de température et retrait au froid dépassant l'extension du revêtement.Les contre-mesures : contrôler l'épaisseur du film unique et sélectionner la hauteur de la peinture de finition.
5. Décapage intercalaire : temps d'expiration de l'intervalle de revêtement, contamination intercalaire, incompatibilité de l'ensemble.Mesures : respecter strictement l'intervalle, nettoyer et vérifier le soutien.
6. Sels de zinc / rouille blanche : la peinture riche en zinc réagit sous une humidité élevée pour générer des sels de zinc (carbonate de zinc de base) et le volume se dilate pour remonter le revêtement.Contrôles : contrôler l'épaisseur et le durcissement du film, peindre en temps opportun.

Chapitre XIV Panorama des critères d'essai et d'acceptation

L'anticorrosion lourde est un projet accepté par les données.”” Familles standard clés :

• Traitement de surface : ISO 8501 - 1 (grade de dérouillage), ISO 8503 (rugosité), ISO 8502 (propreté de surface / salinité), NACE / SSPC (grade de référence).
• Performance du revêtement : ISO 12944 - 6 (performance en laboratoire), ISO 9227 (brouil de sel), ISO 4624 (adhérence à l'étirage), ASTM D4587 (QUV), GB / T 1771 (brouil de sel).
• Épaisseur de film : ISO 2808 et GB / T 13452.2, avec les règles 90 / 10 ou 85 / 15.
• Détection du point de fuite : détection de fuite par étincelle électrique (test de vacances), nécessaire pour la paroi intérieure du réservoir de stockage et du tuyau, la tension est réglée en fonction de l'épaisseur du film (par exemple, expérience de 5 V / μ m).
• Qualifications d'inspection : inspecteurs certifiés NACE CIP et FROSIO, supervision obligatoire par un tiers pour les grands projets.

Un point souvent négligé : le test de brouillard salin ≠ la durée de vie réelle.La corrosion cyclique (prohésie + UV) est plus proche de la réalité. Le rapport de combinaison de brouillard salin cyclique + vieillissement devrait être utilisé pour sélectionner le type, plutôt que les données isolées de brouillard salin de 1000 heures.””

Chapitre XV Synergie entre la protection cathodique et le revêtement

Dans l'immersion (Im1 - Im3) et les environnements marins, les revêtements anticorrosion lourds sont souvent combinés avec la protection cathodique à courant appliqué (ICCP) ou l'anode sacrificielle pour former une double ligne de défense avec le revêtement principal et le fond de la poche de protection cathodique.””À ce stade, les exigences pour le revêtement changent :

• Le revêtement doit avoir une faible perméabilité à l'humidité et une isolation élevée (réduction du courant de protection) ;
• L'apprêt riche en zinc et le courant appliqué doivent être utilisés avec prudence (peut provoquer une fragilité / surprotection à l'hydrogène), et l'époxy sans zinc est souvent remplacé ;
• La détection du point de fuite et la mesure du potentiel régulière deviennent des besoins d'exploitation et de maintenance.

Cette combinaison de revêtement organique + protection électrochimique est la pratique standard pour les pipelines trans-marins, les pieux de tuyaux en acier des quais et les réservoirs de ballast (code PSPC de l'IMO).””

Chapitre 16 Pratique des équipements et paramètres de construction

• Machine de pulvérisation sans gaz : rapport de pression 1 : 28 - 1 : 45, pression de sortie 150 - 350 bar, buse 0,38 - 0,53 mm (pulvérisation anti-corrosion lourde est généralement utilisée 0,43 - 0,48).Pression insuffisante → mauvaise atomisation et épaisseur de film inégale ; trop élevée → déchets de rebond.
• Pompe proportionnelle à deux composants (Graco ProMix, etc.) : mélange précis de deux composants époxy / PU (erreur < 2%), mélange dynamique des composants A / B pour éviter un mauvais durcissement.
• Équipement de traitement de surface : réservoir de sable (0,5 - 3 m3), eau à ultra haute pression (UHP 1000 - 2500 bar), sable sous vide (respect de l'environnement).
• Surveillance environnementale : jauge de température et d'humidité + jauge de point de rosée + thermomètre de surface, enregistrement en temps réel de trois paramètres, arrêt immédiat après la fenêtre.
• Épaisseur de film et détection de fuite : carte de film humide, mesureur d'épaisseur magnétique, détecteur de fuite d'étincelle électrique, inspection en cours de travail.

Chapitre 17 Économie et coût du cycle de vie (LCC)

Les décisions de protection de la corrosion lourde doivent être calculées sur le coût de vie au lieu du coût de la peinture par mètre carré :””””

LCC = Matériaux + Construction + Perte d'arrêt + Maintenance + Repeinture + Valeur résiduelle

Par exemple, pour l'installation maritime C5 - M, le coût unitaire de l'époxy ordinaire (DFT 200 μ m, durée de vie 8 ans) dans le schéma A est faible, mais il doit être recouvert trois fois dans les 30 ans, ce qui entraîne une grande perte à chaque arrêt ; le coût unitaire de l'époxy riche en zinc + fluorocarbone (DFT 320 μ m, durée de vie 25 ans) dans le schéma B est élevé, mais il ne peut être recouvert qu 'une fois dans les 30 ans. Le grand livre B a tendance à être plus faible et le risque est plus contrôlable. C'est pourquoi un peu plus cher et une longue durée de vie sont généralement des choix plus intelligents dans le domaine de la corrosion lourde.””

Chapitre 18 Plus de données de cas d'ingénierie

Cas 5 : Réservoir extérieur du réservoir de stockage du GNL (basse température + atmosphère)

La paroi extérieure est soumise à un double test de rétrécissement à basse température et de l'atmosphère océanique. L'époxy riche en zinc, l'époxy de fer de nube et le polyuréthane ont été utilisés, en mettant l'accent sur la flexibilité à basse température et l'adhésion intercalaire, et l'essai de flexion à basse température (-40 °C sans fissuration) a été effectué.

Cas 6 : Tour éolienne offshore (CX, zone d'éclatement de vague)

La zone de corrosion des éclaboussures de vague est la plus sévère (alternation sèche et humide + sel élevé + UV). La partie inférieure du cylindre de la tour adopte des écailles de verre époxy ultra-résistantes + polyuréthane, et l'anode sacrificielle est connectée sous la ligne d'eau ; la connexion du boulon est pré - revêtue + scellant pour empêcher la corrosion des fentes.

Cas 7 : Entretien des ponts urbains (en service, espace restreint)

Le jet d'eau UHP (sans poussière et sans ancrage) a été utilisé pour remplacer le sable, et l'apprêt époxy à séchage rapide (30 min de séchage de surface) a été utilisé pour raccourcir le temps de circulation fermée.

Chapitre 19 Opportunités et défis de l'anticorrosion lourde à base d'eau

Avec le resserrement de la réglementation sur les COV, la corrosion lourde à base d'eau est passée de l'alternative au courant dominant.”””” Sa voie technique :

• Époxy à base d'eau riche en zinc / fond époxy : a réalisé la protection de grade C4 - C5, l'adhérence et la résistance chimique sont proches du type de solvant, c'est la percée de la corrosion lourde à base d'eau.
• L'eau inorganique riche en zinc : les performances sont comparables au type solvant, la résistance à la température et la corrosion sont excellentes, mais la fenêtre de construction et le durcissement sont plus limités par l'humidité.
• Surface de polyuréthane / fluorocarbone à base d'eau : résistance aux intempéries et contrôle de la température et de l'humidité pour le durcissement.

Le défi est que la température de formation de film et la rouille flash du système à base d'eau sont plus importantes dans l'environnement marin à haute humidité, et le contrôle de la température et de l'humidité sur le site doit être en place.”””” Mais ses avantages de sécurité (non-combustible), faible odeur et faible déchets dangereux le rendent rapidement pénétrant dans la maintenance des ponts, des navires et des réservoirs de stockage. La série de produits anticorrosifs lourds à base d'eau de nouveaux matériaux de Kexin a été validée dans de nombreux projets côtiers et peut fournir un kit de soutien complet à base d'eau conformément à la norme ISO 12944.

Chapitre XX Liste des erreurs courantes de sélection et de construction (Guide d'évitement des fosses)

1. Une couche de peinture doit être utilisée pour faire face à l'environnement C5 → La surface inférieure et médiane doit être assortie à trois couches et atteindre la conception DFT.””
2. L'apprêt riche en zinc est utilisé nu comme peinture de finition → poudre, doit être peint à l'extrémité.
3. Le sel de surface n'est pas détecté → Moussant osmotique, Cl - doit être mesuré pour la corrosion lourde.
4. Retoucher l'intervalle de temps d'expiration → décapage intercalaire, respecter strictement la fenêtre des instructions techniques.
5. Construction forcée à basse température en hiver → durcissement époxy très lent ou même échec, doit chauffer ou changer de formule de durcissement à basse température.
6. Ignorer le pré - revêtement du coin → L'épaisseur du coin de la soudure est insuffisante pour la rouille préliminaire et le revêtement doit être rayé.
7. Utiliser les mauvaises normes d'essai → les données de brouillard salin isolées induisent en erreur, et la combinaison de corrosion cyclique + vieillissement doit être considérée.
8. Seul le coût de vie est plus économique que le prix unitaire → calculer le coût de vie, et le support à longue durée de vie.
9. La peinture de finition d'apprêt n'est pas compatible → mordre le fond, décaper, doit être vérifié par le même système.
10. Construction à haute humidité riche en zinc → rouille blanche / sel de zinc, contrôle de l'humidité ou sélectionnez le type de séchage rapide.

Afficher cette liste sur le site de peinture peut éviter 80% des défaillances courantes.

Chapitre 21 Table de consultation rapide des équipements de soutien recommandés par différentes industries

Trois règles de base pour la conception d'appui :

1. Plus l'environnement est dur, plus l'apprêt est lourd (enrichissement en zinc / enrichissement en zinc inorganique est préférable) et plus l'épaisseur du film est épaisse ;””
2. La peinture de finition résistante aux intempéries doit choisir PU aliphatique / fluorocarbone / polysiloxane, ne pas utiliser de surface nue époxy ;
3. L'environnement d'immersion / chimique est principalement composé d'époxy, et la peinture de finition se concentre sur l'imperméabilité dense plutôt que sur la résistance aux intempéries.

Chapitre 22 Frontières et avenir de la technologie anticorrosion lourde

• Le revêtement modifié par le graphène : une petite quantité de graphène (< 1%) peut considérablement prolonger le chemin de diffusion de l'eau et de l'oxygène, améliorer le blindage et l'inhibition de la corrosion, ce qui est un point chaud de recherche actuel, mais la stabilité de la dispersion et le coût sont toujours un seuil d'ingénierie.
• revêtement auto-réparateur : microencapsulé avec un inhibiteur de corrosion (par exemple, 8 - hydroxyquinoline) pour libérer la réparation après une rayure ; ou auto-réparation déclenchée par la chaleur à l'aide d'une liaison réversible (Diels-Alder).
• Surveillance intelligente du revêtement : nanofils / fibres optiques conducteurs intégrés, avertissement en temps réel des dommages et de la corrosion, vers un revêtement parlant.””
• Contenu solide ultra-haute / sans solvant : contenu solide > 95% ou même 100 %, presque zéro COV, film épais en une seule fois, est la direction principale de la corrosion lourde verte.
• Résines biobased : cashewénol, dérivés d'huile végétale remplacent la base pétrolière, réduisant l'empreinte carbone.
• Opération et entretien des jumeaux numériques : BIM + modèle de corrosion + données d'inspection de patrouille, prévision de la durée de vie restante et optimisation du point de temps de revêtement.

Ces technologies passent du laboratoire à l'ingénierie, et la protection contre la corrosion lourde dans la prochaine décennie sera une triple évolution de performance × vert × intelligence.””

Conclusion : la corrosion lourde est un système plutôt que un produit ;””””

Le succès et l'échec des revêtements anticorrosifs lourds ne sont jamais les performances d'un seul élément de peinture, mais dans la boucle fermée de l'évaluation environnementale - la conception de soutien - le traitement de surface - le contrôle de l'épaisseur du film - la discipline de construction - la gestion de l'entretien.Laxité de n'importe quel lien sera corrompue et sans pitié amplifiée.

Les nouveaux matériaux de Kexin fournissent une matrice complète de produits anticorrosion lourds et un soutien technique, du zinc inorganique riche en zinc, de l'époxy riche en zinc, de l'époxy de nuage de fer au polyuréthane, au fluorocarbone, à la peinture de finition en polysiloxane, peuvent être personnalisés pour vous selon la qualité ISO 12944, et prennent en charge l'essai gratuit et la vérification du brouillard de sel. Mettez la protection à l'avant et laissez les actifs servir pendant dix ans.

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