Nella produzione industriale moderna, i materiali metallici sono ampiamente utilizzati in capannoni in acciaio, macchinari, serbatoi e tubazioni, infrastrutture per ponti, porti e banchine nonché in vari tipi di attrezzature industriali. Tuttavia, i metalli esposti a lungo ad ambienti quali aria, umidità, nebbia salina e agenti chimici sono soggetti a corrosione, che provoca il degrado delle prestazioni degli impianti, l’aumento dei costi di manutenzione e persino ripercussioni sulla sicurezza produttiva.
Secondo le statistiche di settore pertinenti, le perdite economiche globali causate ogni anno dalla corrosione dei metalli sono estremamente ingenti. Per le aziende manifatturiere, le unità di ingegneria e costruzione e gli operatori di apparecchiature, stabilire un sistema anticorrosivo scientifico e razionale è diventato una misura importante per ridurre i costi operativi.
Tra le numerose soluzioni di protezione, le vernici industriali anticorrosione sono diventate la soluzione principale grazie alla facilità di applicazione, ai costi ragionevoli e all’ampia gamma di applicazioni. Tuttavia, sul mercato esistono molte tipologie di pitture industriali e, se la scelta è errata, anche utilizzando prodotti di prezzo elevato risulta difficile ottenere l’effetto protettivo atteso.
Allora, come scegliere correttamente le vernici industriali anticorrosione? I seguenti tre fattori chiave meritano particolare attenzione.
I. Selezionare il rivestimento anticorrosivo appropriato in base all’ambiente corrosivo
La corrosione dei metalli varia notevolmente a seconda dell’ambiente, pertanto, nella scelta di vernici industriali anticorrosive, è innanzitutto necessario definire con chiarezza l’ambiente operativo in cui si trova l’equipaggiamento.
Ambiente interno asciutto
Per componenti metallici di capannoni ordinari, magazzini, telai per attrezzature e simili situati in ambienti relativamente secchi, il rischio di corrosione è ridotto.
In questi scenari si può solitamente adottare:
- vernice antiruggine a base di alchidica
- smalto alchidico
- vernice a smalto alchidica
- primer antiruggine a rapida essiccazione
Il sistema a base di alchidici è facile da applicare e offre una buona convenienza economica, riuscendo a soddisfare le esigenze di protezione in ambienti industriali ordinari.
Campi di applicazione includono:
- involucro di macchinari e attrezzature
- strutture in acciaio interne
- scaffalature per magazzino
- attrezzature per l’industria leggera
ambiente umido esterno
Per le strutture in acciaio esposte a lungo a pioggia, umidità e raggi UV, le normali vernici antiruggine faticano spesso a garantire una protezione di lunga durata.
Scenari di applicazione comuni:
- capannone in acciaio strutturale per esterni
- macchine da cantiere
- infrastrutture elettriche
- infrastrutture di trasporto
Si raccomanda di adottare:
primer epossidico a base di zinco ad alto contenuto
La vernice di fondo epossidica ricca di zinco sfrutta la protezione catodica dei pigmenti di zinco per conferire all’acciaio un’eccellente resistenza alla corrosione.
Vantaggi principali:
- eccellenti proprietà antiruggine
- elevata adesione
- buona resistenza agli urti
- adatto a sistemi di forte protezione anticorrosiva
Normalmente abbinato a:
- primer intermedio epossidico a micaceo di ferro
- vernice di finitura poliuretanica
formare una struttura anticorrosiva completa.
ambiente marino e ambiente chimico
Nelle aree costiere, nelle zone industriali litoranee e negli ambienti di stabilimenti chimici, l’aria contiene spesso elevate quantità di sali, agenti acidi e alcalini e gas corrosivi.
Questi ambienti rientrano nel tipico settore della protezione anticorrosione pesante.
Le applicazioni comuni includono:
- infrastrutture portuali
- piattaforma offshore
- serbatoi per stoccaggio di petrolio
- attrezzature chimiche
- condotta di trasporto
Si raccomanda di adottare:
sistema di vernice epossidica a catrame di carbone
Caratteristiche:
- eccellente resistenza all’acqua
- eccellente resistenza agli agenti chimici
- Adatto per impianti interrati e sommersi
sistema di vernice di finitura poliuretanica
Caratteristiche:
- eccellente resistenza agli agenti atmosferici
- eccellenti proprietà di ritenzione del colore e della lucentezza
- elevata resistenza ai raggi UV
Adatto per apparecchiature e strutture in acciaio esposte a lungo termine in ambienti esterni.
II. Il trattamento superficiale del substrato determina l’efficacia della protezione anticorrosione
Molte persone, nell’acquistare vernici industriali, concentrano tutta l’attenzione sul marchio del prodotto e sul prezzo, trascurando il passaggio più cruciale: la preparazione delle superfici.
In effetti, la qualità del trattamento superficiale influisce direttamente sulla durata dell’intero sistema di rivestimento.
Anche se si tratta di vernici antincorrosive dalle prestazioni eccellenti, se applicate su substrati con olio, ruggine o fortemente contaminati, il loro effetto protettivo diminuirà notevolmente.
Perché il trattamento superficiale è così importante?
Gli strati di ruggine, le scaglie di ossidazione e gli inquinanti sulla superficie metallica ostacolano la formazione di un legame solido tra il rivestimento e il substrato.
I risultati possibili includono:
- sfioratura
- fessurazione
- sfaldamento
- arrugginimento e ricomparsa di ruggine
riducendo così la durata del rivestimento.
Pertanto nell’industria si sente spesso dire:
Tre parti di vernice, sette parti di applicazione.
Metodi comuni di trattamento superficiale
sabbiatura
La sabbiatura è uno dei trattamenti più comuni nel campo della protezione anticorrosione industriale.
Vantaggi:
- rimozione della calamine
- rimozione dello strato di ruggine
- aumentare la rugosità superficiale
- migliorare l’adesione
Adatto per:
- struttura in acciaio
- serbatoio
- attrezzature navali
- macchinari pesanti
levigatura meccanica
Per i componenti che non possono essere sottoposti a sabbiatura, è possibile ricorrere alla levigatura meccanica.
Strumenti comuni:
- smerigliatrice angolare
- spazzola in filo d’acciaio
- levigatrice a nastro / carta abrasiva
Adatto per:
- riparazione locale
- attrezzature di piccole dimensioni
- esecuzione in cantiere
pulizia e sgrassaggio
Prima della verniciatura è necessario rimuovere:
- unto
- polvere
- umidità
- residui chimici
Garantire il contatto completo tra il film di vernice e il substrato.
III. Stabilire un sistema completo di protezione anticorrosiva
Molti utenti ritengono che basti scegliere vernici ad alte prestazioni per risolvere il problema della corrosione.
In realtà, nella protezione anticorrosione industriale si pone maggiore enfasi sulla progettazione sistemica.
Un singolo strato di rivestimento fatica a soddisfare simultaneamente:
- Requisiti di protezione dalla ruggine
- requisiti di resistenza agli urti
- requisiti di resistenza agli agenti atmosferici
- requisiti estetici
Pertanto, è generalmente necessario adottare un sistema multistrato complementare.
funzione del primer
Il primer è principalmente responsabile di:
- substrato di supporto
- fornire protezione antiruggine
- migliorare l’adesione complessiva
Prodotti comuni:
- primer epossidico a base di zinco ad alto contenuto di zinco
- primer epossidico
- primer a base di zinco inorganico
funzione della vernice intermedia
il primer intermedio è principalmente responsabile di:
- aumentare lo spessore del film di vernice
- migliorare le prestazioni di schermatura
- migliorare la resistenza meccanica
Prodotti comuni:
- primer intermedio epossidico a micaceo di ferro
- vernice epossidica ad alto spessore
funzione della vernice di finitura
La vernice di finitura ha principalmente la funzione di:
- resistenza ai raggi UV
- Fornire effetti decorativi
- migliorare le prestazioni di resistenza agli agenti atmosferici
Prodotti comuni:
- vernice di finitura poliuretanica
- vernice di finitura fluorocarbonica
- vernice di finitura acrilica
Raccomandazione di schemi di rivestimento anticorrosivo classici
Opzione 1: Ambiente industriale ordinario
Sistema di accompagnamento:
- primer antiruggine a base di resina alchidica
- vernice di finitura alchidica
Durata di progettazione:
Circa 5-8 anni.
Opzione 2: ambiente di strutture in acciaio all’aperto
Sistema di accompagnamento:
- primer epossidico a base di zinco ad alto contenuto
- primer intermedio epossidico a micaceo di ferro
- vernice di finitura poliuretanica
Durata di progettazione:
Oltre 10-15 anni.
Opzione 3: ambiente ad alta resistenza alla corrosione
Sistema di accompagnamento:
- primer epossidico a base di zinco ad alto contenuto di zinco
- primer intermedio epossidico ad alto spessore
- vernice di finitura poliuretanica
Durata di progetto:
Oltre 15 anni.
Opzione 4: Ambiente marino e chimico
Sistema di accompagnamento:
- primer epossidico a base di zinco
- primer intermedio epossidico a micaceo di ferro
- vernice di finitura fluorocarbonica
Durata di progetto:
15-25 anni o più.
Adatto a progetti di protezione anticorrosiva ad elevate esigenze.
Come scegliere un fornitore affidabile di vernici industriali
Oltre al prodotto stesso, la capacità tecnica del fornitore è altrettanto importante.
Le aziende manifatturiere di vernici industriali di alta qualità presentano solitamente le seguenti caratteristiche:
Stabilità del lotto di produzione
Una fornitura stabile di materie prime e un processo produttivo controllato garantiscono la costanza delle prestazioni di ogni lotto di prodotto.
Supporto tecnico completo
I produttori specializzati sono solitamente in grado di fornire:
- Progettazione della soluzione abbinata
- Istruzioni per l’applicazione
- Calcolo del dosaggio
- Assistenza tecnica in loco
Aiutare i clienti a ottenere risultati di verniciatura più soddisfacenti.
Esperienza applicativa consolidata
I produttori con una vasta esperienza accumulata in casi di ingegneria sono più capaci di fornire soluzioni mirate per diversi progetti.
Quali sono le differenze principali di interesse tra vernici industriali, vernici per auto e vernici per legno?
Esistono differenze evidenti nei requisiti prestazionali delle vernici tra i diversi settori.
vernici industriali
Punto di particolare attenzione:
- durata anticorrosiva
- resistenza chimica
- resistenza agli agenti atmosferici
- proprietà meccaniche
vernice per auto
Punto di attenzione principale:
- lucentezza
- pienezza
- resazione cromatica
- resistenza agli agenti atmosferici
vernici per legno
Punto di attenzione principale:
- prestazioni ecologiche
- trasparenza
- effetto tattile
- resistenza all’usura
Conclusioni
La protezione dalla corrosione dei metalli è un sistema ingegneristico complesso; nella scelta di vernici industriali anticorrosive non ci si deve limitare a considerare prezzo o marchio, ma è necessario effettuare una valutazione complessiva basata sull’ambiente reale di utilizzo, sulla qualità del trattamento del substrato e su un sistema completo di verniciatura.
Per gli ambienti interni, è possibile scegliere un sistema antiruggine economico; per le strutture in acciaio all’aperto, la combinazione di primer epossidico a base di zinco e finitura poliuretanica è ormai una soluzione matura e affidabile; negli ambienti ad alta corrosione come quelli marini, portuali e chimici, è invece necessario adottare un sistema di verniciatura anticorrosione pesante di grado superiore.
La selezione scientifica dei materiali, l’esecuzione conforme alle normative e una gestione manutentiva razionale consentono di prolungare significativamente la vita utile di impianti e strutture in acciaio, riducendo i costi di manutenzione nel lungo periodo e creando valore stabile e duraturo per l’impresa.