Einleitung: Das „Ausrichten“ von Metallic-Flakes ist die Farbe selbst.
Die Farbe von Metalliclack wird nicht nur durch Pigmente bestimmt, sondern die räumliche Ausrichtung von Aluminium-/Perlglanzpulver in der Beschichtung bestimmt ebenfalls die endgültige Farbe und den Funkeneffekt. Ungleichmäßige Ausrichtung → Wolkenbildung (Mottling)/Flecken/hell-dunkle Flächen → unterschiedliche Bereiche, die aus demselben Lackgebinde gesprüht wurden, weisen deutliche Farbunterschiede auf. Die Kontrolle der gerichteten Ausrichtung von Metalliclack ist die Kerntechnologie bei der Autoreparaturlackierung, die am stärksten von Verarbeitungshandwerk und Parametereinstellung abhängt – Rezeptur (CAB-Harz 5 %–15 %), Verarbeitungsviskosität (Tu-4-Becher 16–22 s/23 °C) und Zwischentrocknungszeit (10–20 min) bilden ein dreidimensionales Kontrollsystem.
I. Dreidimensionales Steuermodell für die Ausrichtung von Aluminiumpigmenten
| Steuerdimension | Parametergbereich | Wirkung auf die Ausrichtung | Folgen bei Verlust der Kontrolle |
|---|---|---|---|
| CAB-Harz-Zusatzmenge (%) | 5–15 (bezogen auf Feststoffgehalt der Formulierung) | Erhöht das Volumenschrumpfen des Nassfilms → treibt Aluminiumpigmente zur parallelen Ausrichtung zum Substrat | Zu gering → Aluminiumpigmente ungeordnet / Farbe wird dunkler |
| Verarbeitungsviskosität (Becher Coat-4 / s) | 16–22 (23 °C) | Steuert die Migrationsrate der Aluminiumpigmente im Nassfilm | Zu hoch → Aluminiumpigmente im ungeordneten Zustand „eingefroren“ |
| Abzugszeit (min) | 10–20 (23 °C / 50 % rel. Feuchte) | Steuert das Ausrichtungsfenster durch Lösemittelverdunstung | Zu kurz → Aluminiumpigmente werden vom Klarlack fixiert, bevor Ausrichtung abgeschlossen |
II. Übersicht zum Vergleich der technischen Parameter
| Technische Kennzahl | Normanforderung | Hohe Qualität | Prüfverfahren |
|---|---|---|---|
| Haftfestigkeit | ≥3MPa | ≥5MPa | ISO 4624 Abreißmethode |
| Salzsprühbeständigkeit | ≥500h | ≥1000h | ASTM B117 |
| Wetterbeständigkeit (QUV) | ≥1000h Glaserhalt >50% | ≥3000h Glaserhalt >80% | ISO 16474-3 |
| VOC-Gehalt | Konform mit GB-Standard | 50% unter Grenzwert | GB/T 23985 |
| Verarbeitungsfenster | 5-35°C | -10~40°C (weiter Temperaturbereich) | TDS empfohlene Bedingungen |
II. Fehlerbehebungsprozess für Farbdefekte bei Metalliclacken (Wolkenbildung/Fleckigkeit/Hell-Dunkel-Unterschiede)
Schritt 1Überprüfung, ob CAB qualifiziert ist (Lieferanten-Chargen-COA/CAB-Gehalt wirksam/Molekulargewichtsverteilung).Schritt 2Überprüfung, ob die Verarbeitungsviskosität im empfohlenen Bereich liegt (Verdünnerverhältnis anpassen).Schritt 3Überprüfung, ob die Abdunstzeit ausreichend ist (natürliches Abdunsten 15–20 min oder IR 3–5 min/50–60 °C).Schritt 4Überprüfung der Spritzpistolenparameter (Zerstäubungsdruck/Abstand zur Pistole) – zu starke Zerstäubung → Alupigmente trocknen während des Flugs vorzeitig → beim Erreichen des Substrats keine Ausrichtung möglich. Schritt 5 – Aufspritzen des ”Effekt-Gangs” (Effect Coat) – letzter leichter Sprühgang zur Erhöhung der Gleichmäßigkeit der Alupigmentausrichtung an der Oberfläche.
Technische Vertiefung: Systematische Optimierungsmethoden für Prozessparameter (DoE-Versuchsplanung)
Die Optimierung von Beschichtungsproduktionsprozessen sollte sich nicht auf die „Trial-and-Error-Methode“ verlassen, sondern die wissenschaftliche Methode des DOE-Versuchsplans anwenden. Am Beispiel des Dispergierprozesses – die die Qualität beeinflussenden Faktoren (Liniengeschwindigkeit/Zeit/Füllgrad/Temperatur), 4 Faktoren jeweils 3 Stufen – erfordert ein vollfaktorieller Versuch 81 Experimente – DOE reduziert die Experimenteanzahl mit orthogonalen Versuchen L9 (9 Mal) oder der Response-Surface-Methode (27 Mal) drastisch – und erhält gleichzeitig die Haupteffekte und Wechselwirkungen der Faktoren. Zum Beispiel zeigt sich, dass „die Wechselwirkung Liniengeschwindigkeit × Zeit signifikant ist“: hohe Liniengeschwindigkeit + kurze Zeit und niedrige Liniengeschwindigkeit + lange Zeit können denselben Dispergiereffekt erzielen – aber Erstere spart über 20 % Energie.
In der DOE-Analyse die Interpretation des P-Werts – P95 % Konfidenz). Die endgültige DOE-Ausgabe ist ein Satz von Vorhersagemodellen (polynomische Regressionsgleichungen) – Eingabe von Liniengeschwindigkeit/Zeit/Temperatur → Vorhersage von Feinheit/Viskosität/Glanz – und stellt den Rezepturentwicklern ein Werkzeug zur „digitalen Rezepturoptimierung“ zur Verfügung.
Branchenpraxis: Vom „Gefühl des erfahrenen Meisters“ zur „Parametrisierung nach Standard“
Die allgemeine Herausforderung der Lackierindustrie – wenn erfahrene Meister in Rente gehen, nehmen sie das „Gefühl“ (Rührwiderstand / Streichen auf dem Feinheitsblatt / visuelle Beurteilung des Nassfilmglanzes) mit – neue Mitarbeiter können es nicht reproduzieren. Das „Gefühl“ in messbare Standardparameter umwandeln: (1) Rührwiderstand → Viskosimeteranzeige; (2) Streichen auf dem Feinheitsblatt → Feinheitsblattanzeige (μm); (3) Nassfilmglanz → Glanzmesser (GU-Wert). Die „Standardparameterkarten“ für jeden Arbeitsschritt werden neben den Geräten ausgehängt – neue Mitarbeiter arbeiten anhand der „Karten“ statt „nach Gefühl“. „Parametrisierte Standardisierung“ ist ein entscheidender Schritt für die Lackfabrik, von der „Werkstatt“ zur „Fabrik“ zu gelangen.
FAQ
Q1: Warum ist CAB (Cellulose Acetate Butyrate/Zelluloseacetatbutyrat) der „Standard“ für die Ausrichtung von Aluminiumpulver?CAB erzeugt während der Verdunstung des Lösungsmittels aus dem Nassfilm eine starke Volumenschrumpfung. Die CAB-Molekülketten lagern sich nach der Lösungsmittelverdunstung dicht aneinander – dies treibt die Aluminiumplättchen in eine parallele Ausrichtung zur Oberfläche des Substrats. Ein weiterer Vorteil von CAB ist seine gute Verträglichkeit mit den meisten Autoreparaturlack-Harzen – es kann gleichzeitig als Ausrichtungsmittel und rheologisches Modifizierungsmittel dienen. Bei zu geringer Zugabemenge (15%) wird die Beschichtung spröde und die Zwischenschichthaftung nimmt ab.
Q2: Wie beeinflussen Partikelgröße und Durchmesser-Dicken-Verhältnis von Aluminiumpulver die Orientierungsempfindlichkeit?Aluminiumpulver mit großer Partikelgröße (>20 μm) + niedrigem Durchmesser-Dicken-Verhältnis (Flakes/Durchmesser-Dicken-Verhältnis >100) reagiert am empfindlichsten auf Orientierung – geringe Parameterabweichungen führen bereits zu großen Änderungen in der Ausrichtung – schlechte Farbstabilität, aber starke Glitzereffekte. Aluminiumpulver mit kleiner Partikelgröße (<10 μm) + hohem Durchmesser-Dicken-Verhältnis (dicke Plättchen/Durchmesser-Dicken-Verhältnis <30) weist eine geringe Orientierungsempfindlichkeit auf – gute Farbstabilität, aber schwacher Glitzereffekt. Automobil-OEM-Lackierungen verwenden Aluminiumpulver mit mittlerer Partikelgröße (10–18 μm) + mittlerem Durchmesser-Dicken-Verhältnis (50–80) – ausgewogen zwischen allen Dimensionen.
Q3: Was ist der „Effekt-Lackgang“ (Effect Coat)? Welche Funktion hat er?Der Effekt-Lackgang ist der letzte Schritt beim Spritzen von Metallic-Lack – mit etwas größerem Spritzabstand (25–30 cm statt 15–20 cm normal), etwas schnellerer Pistolenführung (1,5–2-fache Normalgeschwindigkeit) und leichtem Sprühnebel wird auf der Basislackoberfläche eine ultradünne Schicht (5–10 μm) mit gleichmäßigerer Aluminiumflitter-Anordnung aufgetragen – um die ungleichmäßige Anordnung der Flitter in den vorherigen Gängen auszugleichen. Der Effekt-Lackgang verbessert die Farbgleichmäßigkeit von Metallic-Lacken deutlich und ist ein Standardverfahren bei Original-Autolacken (Metallic Finish).
Q4: Unterschiede zwischen wasserbasierten und lösemittelbasierten Metalliclacken bei der Ausrichtung von Aluminiumflakes?Wassersystem: (1) Hohe Verdampfungsenthalpie des Wassers (2260 kJ/kg) → längere Flash-off-Zeit (20–30 min vs. 10–15 min); (2) Hohe Oberflächen-spannung des Wassers erschwert die Benetzung der Aluminiumflakes → ungleichmäßigere Verteilung der Flakes im Nassfilm als bei lösemittelbasierten Systemen; (3) Die durch Fließhilfsmittel (Polyurethan-Verdickungsmittel) im Wassersystem erzeugte Thixotropie unterstützt die Ausrichtung der Aluminiumflakes – teilweise Kompensation des Nachteils des Wassers. Der CAB-Einsatz in wasserbasierten Metalliclacken liegt formelmäßig meist 2 %–3 % höher als bei lösemittelbasierten.
Q5: Unterschied zwischen „Wolkenbildung“ (Mottling) und „Fleckenbildung“ (Flooding)?Wolkenbildung – auf der Beschichtungsoberfläche erscheinen große unregelmäßige Bereiche mit unterschiedlicher Tiefe (5–20 mm breit), bedingt durch unterschiedliche Verteilungstiefen der Aluminiumpartikel innerhalb der Beschichtung (örtlich abgesunkene Aluminiumpartikel / örtlich an der Oberfläche schwimmende Aluminiumpartikel) – die Grundursache ist unzureichende CAB-Menge oder ungleichmäßige Flash-off-Zeit. Fleckenbildung – auf der Beschichtungsoberfläche erscheinen kleine Flecken / Streifen (1–3 mm), verursacht durch Konvektionsbewegung der Aluminiumpartikel im Nassfilm (Bénard-Zellen / Bénard-Wirbel) – die Grundursache sind Verdunstungsgeschwindigkeits- und Oberflächenspannungsgradienten des Verdünners. Die Grundursachen und Lösungen von Wolkenbildung und Fleckenbildung sind unterschiedlich.
Q6: Kann Metalllack nach dem Mischen aufbewahrt werden? Eine Aufbewahrung von mehr als 4 h wird nicht empfohlen. Das langfristige Eintauchen der Aluminiumflakes in die flüssige Beschichtung führt zu: (1) Die Fettsäure-Schmierschicht auf der Aluminiumoberfläche wird durch das Lösungsmittel extrahiert – das Aluminium verliert die Schmierung → die Aluminiumflakes brechen beim Rühren → Farbänderung; (2) Das Aluminium reagiert mit Spuren von Säure/Wasser in der Beschichtung unter Freisetzung von Wasserstoff (Aluminium ist chemisch reaktiv) – der Druck im geschlossenen Behälter steigt. Frisch mischen und sofort verwenden ist das grundlegende Prinzip bei der Verarbeitung von Metalllack.
Q7: Was ist der Unterschied in der Ausrichtung von Perlglanzpigment (Pearl Pigment) und Aluminiumpulver?Perlglanzpigment wird aus plättchenförmigem Glimmer (oder synthetischem Glimmer) hergestellt, der mit Oxiden wie TiO₂/Fe₂O₃ beschichtet ist – Plättchendurchmesser 5–50 μm, Dicke 0,5–2 μm – und benötigt wie Aluminiumpulver eine orientierte Anordnung. Die Dichte von Perlglanzpigment (~2,8–3,5 g/cm³) ist jedoch niedriger als die von Aluminiumpulver (~2,7 g/cm³) – die Sedimentationsgeschwindigkeit in der Nassfilmschicht ist langsamer – der Bedarf an CAB-Ausrichtung ist geringer als bei Aluminiumpulver. Ein häufiges Problem beim Spritzen von Perlglanzpigment ist ”ungleichmäßige Wolkenbildung” (Cloudy) – dies ist wesentlich weniger ausgeprägt als die Wolkenflecken bei Aluminiumpulver.
Q8: Hat der Klarlack eine „fixierende“ Wirkung auf die Ausrichtung der Aluminiumflakes in der Basislackierung?Ja. Die starken Lösemittel im Klarlack bewirken ein teilweises „Wiederaufschmelzen“ der Oberfläche der Basislackierung. Wenn die Ausrichtung der Aluminiumflakes in der Basislackierung durch die Klarlacklösemittel gestört wird → entsteht ein „Aufsteigen der Aluminiumflakes“ (Bleeding of Aluminum) – Aluminiumflakes erscheinen in der Klarlackschicht – die optische Transparenz des Klarlacks wird zerstört. Die Verwendung von „Klarlacken mit schwachen Lösemitteln“ (mittelsiedende aliphatische Kohlenwasserstofflösemittel anstelle starker Keton-/Esterlösemittel) verringert das Risiko des Aufsteigens der Aluminiumflakes.
Q9: Warum ist die Farbmessung von Metalliclack komplexer als die von Uni-Lack?Die Farbe von Metalliclack ändert sich je nach Beobachtungswinkel (15°/25°/45°/75°/110°) – ein Multiwinkel-Spektralphotometer (z. B. X-Rite MA-T12/12 Winkel/oder BYK-mac i/6 Winkel) ist das Spezialgerät. Im Bericht müssen die L*a*b*-Werte für jeden Winkel aufgeführt werden – ein ΔE-Wert aus einem einzelnen Winkel kann die Farbunterschiede von Metalliclack nicht charakterisieren. Die Beurteilung des Multiwinkel-Farbunterschieds erfordert einen ”gewichteten Durchschnitts-ΔE” (Flop-Index-gewichtet) – der Winkel mit dem größten Gewicht ist 15°–45° (der Winkelbereich mit der stärksten visuellen Wirkung).
Q10: Ursache für den "Zwei-Ton"-Defekt (Two-tone) bei Metalliclack?Zwei-Ton – innerhalb derselben Fläche kommt es bei unterschiedlichen Betrachtungswinkeln zu abrupten Farbänderungen – die Aluminiumflakes weisen auf der Substratoberfläche zwei völlig unterschiedliche Ausrichtungen auf – Ursachen: (1) Ungleichmäßige Substrattemperatur → lokale Unterschiede in der Lösungsmittelverdunstungsrate → inkonsistente Ausrichtung der Aluminiumflakes; (2) Ungleichmäßige Spritzpistolenführung → teilweise dickere, teilweise dünnere Lackschicht → unterschiedliche Ausrichtung der Aluminiumflakes in dicken und dünnen Bereichen. Vorbeugung: Substrat vor dem Lackieren auf gleichmäßige Temperatur (25–30 °C) vorwärmen + gleichmäßige Spritzführung durch Roboter + natürliches Ablüften / kein einseitiges erzwungenes IR-Ablüften.
FAQ: Ergänzende technische Fachfragen und -antworten
Q11: Wie beeinflussen die Unterschiede in den nationalen und internationalen Standards dieser Technologie den Produktexport?Es bestehen Unterschiede zwischen dem nationalen Standard (GB) und den ISO/ASTM-Standards hinsichtlich Prüfverfahren und Grenzwerten für die Konformitätsbewertung. Beispielsweise der Salzsprühtest – GB/T 1771 (äquivalent zu ISO 7253) weist im Wesentlichen identische Prüfbedingungen wie ASTM B117 auf – jedoch unterscheiden sich die Bewertungssysteme (ISO 4628 vs. ASTM D610/D714) – bei der Bereitstellung von Prüfberichten für Exportprodukte muss gleichzeitig der entsprechende internationale Standard angegeben werden, andernfalls können ausländische Kunden keinen Abgleich vornehmen. Es wird empfohlen, in den TDS (Technische Datenblätter) der Exportprodukte gleichzeitig die Doppelstandard-Kennzahlen nach GB und ISO/ASTM aufzuführen – um das Vertrauen internationaler Kunden zu stärken.
Q12: Wie wird die Langzeit-Leistung dieser Technologie in realen Ingenieuranwendungen verifiziert?Laborbeschleunigungstests (Salzsprühnebel/QUV/Zyklische Korrosion) liefern Daten für den relativen Vergleich – können jedoch reale Outdoor-Bewitterungstests nicht vollständig ersetzen. Empfohlen wird – (1) am Standort der Fabrik und an typischen Kundenstandorten (z. B. küstennahe C5-M/Industriegebiet C4) jeweils Outdoor-Bewitterungsgestelle aufzustellen – jährlich Beschichtungserscheinungsbild/Haftfestigkeit/Filmdickenänderung zu prüfen – eine unternehmenseigene Outdoor-Leistungsdatenbank aufzubauen; (2) mit Universitäten/Forschungsinstituten zusammenzuarbeiten – Unternehmensdaten mit akademischer Forschung zu kombinieren – um die Datenzuverlässigkeit zu erhöhen.
Q13: Worauf sollten KMU bei der Beschaffung entsprechender Rohstoffe/Geräte achten?(1)Die Chargenstabilität des Lieferanten ist wichtiger als der Stückpreis – es wird empfohlen, vom Lieferanten COA-Daten von >10 Chargen anzufordern – zur Bewertung der Chargenschwankung (CpK);(2)Bei Gerätebeschaffung Langzeitnutzer (Kollegen) mit >2 Jahren Geräteeinsatz prüfen, um Langzeitzuverlässigkeit und After-Sales-Servicequalität zu erfahren – statt nur auf Demonstrationsdaten des Geräteanbieters zu verlassen;(3)Schlüsselrohstoffe (Harz/Härter) – mindestens 2 qualifizierte Lieferanten halten, um Einzelversorgungsrisiken zu vermeiden.
Q14: Aktueller Stand und Trends der digitalen Transformation in diesem Bereich?Die digitale Transformation der Beschichtungsindustrie entwickelt sich von “punktuellen Anwendungen” (Automatisierung einzelner Geräte/Prozesse) hin zu „Systemintegration” (ERP+MES+PMS über die gesamte Wertschöpfungskette). Derzeit ist für kleine und mittlere Lackfabriken die digitale „ROI-optimalste Investition“ das automatische Dosiersystem plus digitalisierte Qualitätskontrolldaten – mit einer Amortisationszeit von 1–3 Jahren – die priorär empfohlene Richtung. Zukünftiger Trend – KI + Sensoren zur Echtzeit-Optimierung von Prozessparametern – um die Qualitätsschwankungen zwischen Chargen weiter zu reduzieren.
F15: Wie kann ein neuer Lackingenieur diese Technologie schnell beherrschen?(1)Theorie und Praxis parallelNicht nur Literatur lesen, ohne die tatsächliche Produktion zu berühren – und sich auch nicht nur auf Erfahrung verlassen, ohne Theorie zu lernen;(2)Erstellen Sie ein “Archiv für Fehlerfälle”Jede Kundenbeschwerde/Produktionsanomalie/Beschichtungsversagen – Ursache und Lösungsprozess dokumentieren – das ist das effektivste Lernmaterial;(3)Von Lieferanten lernenDie Techniker von Harz/Zusatzmittel/Pigment-Lieferanten sind Träger des ”impliziten Wissens” in diesem Bereich – kommunizieren Sie mehr mit ihnen über Lösungen für konkrete Probleme.
Empfehlungen für technische Anwendung und Implementierung
Vorbereitung und Risikobewertung vor der Ausführung
Vor der offiziellen Bauausführung müssen drei Vorarbeiten abgeschlossen werden: (1) Bestätigung der Substratbedingungen – Prüfung des Feuchtigkeitsgehalts des Substrats (Beton <4 % / Stahl ohne sichtbaren Wasserfilm), des Oberflächenbehandlungsgrads (Sandstrahlen Sa2.5 / von Hand St3) und der Salzverschmutzung (Chloride Taupunkt +3 °C) – nur wenn alle drei erfüllt sind, darf gearbeitet werden – wenn eine Bedingung überschritten wird, entstehen während der Härtung des Anstrichs irreversible Fehler; (3) Verifizierung der Farbchargen – Abgleich von Chargennummer, Produktionsdatum und COA-Prüfbericht – Bestätigung, dass die Farbe innerhalb des Haltbarkeitsdatums liegt und die Schlüsselkennwerte (Viskosität / Feinheit / Härtezeit) den Anforderungen entsprechen.
Kritische Kontrollpunkte während der Ausführung
Während der Bauausführung müssen die folgenden Parameter kontinuierlich überwacht und protokolliert werden: (1) Nassfilmdicke (WFT/Naßfilmdickenmessgerät/mindestens 5 Punkte pro 10 m²) jeder Beschichtungsschicht – der Umrechnungsfaktor zwischen WFT und Zieldicke der Trockenfilmdicke (DFT) lautet DFT = WFT × Volumenfeststoffgehalt (%) – bei Abweichung der WFT sofort Spritzparameter anpassen; (2) Trocknungs-/Aushärtezeit jeder Beschichtungsschicht – Epoxidsystem erfordert Staubtrockenheit (2–4 h/23 °C) → Durchtrocknung (6–12 h) → vollständige Aushärtung (7 Tage) – die Beschichtung der nächsten Schicht muss innerhalb des optimalen Überstreichfensters der vorherigen Schicht erfolgen (typischerweise 4–24 h nach Staubtrockenheit) – zu frühes Überstreichen → Lösungsmitteldurchdringung zwischen den Schichten und Abzeichnen des Untergrunds / zu spätes Überstreichen → verminderte Zwischenschichthaftung; (3) kontinuierliche Aufzeichnung der Umgebungsbedingungen während der Ausführung – alle 2 h Temperatur/Feuchtigkeit/Taupunkt aufzeichnen – als Teil der Abschlussdokumentation archivieren.
Qualitätsabnahme und Abschlussdokumentation
Die endgültige Abnahme des Beschichtungssystems sollte auf Basis der im Vertrag vereinbarten Abnahmekriterien (z. B. ISO 12944/SSPC-PA 2/GB 50205) erfolgen – wesentliche Abnahmepunkte umfassen: (1) Trockenfilmdicke (DFT/≥5 Punkte pro 10 m²/einzelner Punkt ≥ 80 % des Nennwerts/Durchschnitt bei 100–120 % des Nennwerts); (2) Porositätsprüfung (Nassschwammverfahren 500 μm/null Poren); (3) Haftfestigkeit (Abzugsmethode ISO 4624/≥ Designwert/Versagensmodus bevorzugt kohäsiver Bruch); (4) optische Prüfung (kein Ablaufen/keine Orangenschalenstruktur/keine Partikel/gleichmäßiger Glanz). Alle Abnahmeprüfdaten sollten zu Abschlussunterlagen zusammengefasst werden, bestehend aus Prüfbericht + Ausführungsprotokoll + Farbchargennummer + Umgebungsaufzeichnungen – als Datenbasis für die 25-jährige Gewährleistungsfrist des Beschichtungssystems – Archivierungsdauer ≥ 5 Jahre.
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Zusammenfassung
Die dreidimensionale Kontrolle der orientierten Anordnung von Aluminiumflakes/Perlglanzpigmenten in Metalliclacken – CAB-Harz (5–15 % treiben die Volumenschrumpfung an), Applikationsviskosität (Zahnbecher Co-4, 16–22 s zur Steuerung der Migrationsrate) und Flash-off-Zeit (10–20 min zur Steuerung des Anordnungsfensters) – sind unverzichtbar. Der Effektgang (abschließendes leichtes Spritzen, etwas größerer Spritzabstand, etwas höhere Geschwindigkeit) ist eine vor Ort angewandte Technik, um ungleichmäßige Anordnung auszugleichen. Ein Multiwinkel-Spektralphotometer (5–12 Winkel) ist die notwendige Ausstattung für die Farbqualitätskontrolle von Metalliclacken. Kexin New Materials bietet Kunden umfassende Metalliclack-Produkte sowie technische Unterstützung für die Aluminiumflake-Orientierungsprozesse.