Lời mở đầu: “Ba tuổi biết già” của pigment – điểm kết thúc của quá trình phân tán chính là khởi điểm của chất lượng lớp phủ
Phân tán bột màu là công đoạn **tốn năng lượng nhất, tốn thời gian nhất và ảnh hưởng nhiều nhất đến chất lượng cuối cùng của lớp phủ** trong sản xuất sơn. Một khối bột màu kết tụ phân tán kém (kích thước >20μm) — trong lớp phủ sẽ gây ra **giảm độ bóng (>20GU), giảm độ che phủ (lộ màu nền), giảm độ bền thời tiết (phấn hóa cục bộ) và độ bám dính không đều (khối kết tụ là điểm tập trung ứng suất)**. Phân tán bột màu là quá trình tiến triển “làm ướt → phân rã → ổn định hóa” — giai đoạn làm ướt bị chi phối bởi phương trình Washburn (tốc độ chất lỏng thấm vào lỗ rỗng của khối bột màu kết tụ/phụ thuộc vào sức căng bề mặt chất lỏng (γ), góc tiếp xúc (θ) và độ nhớt (η)); giai đoạn phân rã dựa vào năng lượng cơ học của máy nghiền bi (va chạm hạt vi cầu/nghiền cắt và va đập); giai đoạn ổn định hóa đòi hỏi chất phân tán **neo nhanh** trên bề mặt bột màu mới sinh ra (tốc độ neo > tốc độ các hạt bột màu va chạm kết tụ lại) — thất bại ở bất kỳ bước nào cũng dẫn đến sự sụt giảm chất lượng phân tán bột màu.
I. Lý thuyết định lượng về ba bước phân tán bột màu
1.1 Sự thấm ướt – Ý nghĩa thực tiễn của phương trình Washburn
Phương trình Washburn: L²=(γr cosθ/2η)×t, L=độ sâu thấm thấu của chất lỏng, r=bán kính tương đương của lỗ rỗng khối kết tụ, γ=sức căng bề mặt chất lỏng, θ=góc tiếp xúc của chất lỏng trên bề mặt bột màu, η=độ nhớt chất lỏng, t=thời gian. Phương trình chỉ ra — tốc độ thấm ướt (L/t) tỷ lệ thuận với γcosθ (lực kéo thấm ướt), tỷ lệ nghịch với η (lực cản độ nhớt). Tối ưu hóa thấm ướt trong công thức sơn — (1) giảm η (làm nóng trước nhựa/chọn nhựa độ nhớt thấp/thêm dung môi); (2) tăng γcosθ (thêm chất phân tán thấm ướt/giảm θ/tăng cường ái lực bột màu-nhựa); (3) tiền thấm ướt — bột màu trộn sẵn với một phần nhựa + chất phân tán thành dạng paste — để thấm ướt diễn ra đầy đủ ở nồng độ cao (tại nồng độ cao, lực cầu lỏng giữa các hạt bột màu thúc đẩy thấm ướt).
1.2 Neo mỏ neo của chất phân tán — “câu cá phân tử” trên bề mặt bột màu
Sự neo giữ của chất phân tán là sự ghép cặp axit-bazơ hoặc xếp chồng π-π giữa hấp phụ hóa học chọn lọc của nhóm neo giữ và các vị trí hoạt động đặc hiệu trên bề mặt pigment (nhóm -OH trên oxit kim loại/nhóm phenol -OH và carboxyl trên muội carbon/nhân thơm trên pigment hữu cơ). Ba loại nhóm neo giữ: (1) Neo giữ axit (nhóm carboxyl -COOH/nhóm photphat) — neo giữ trên bề mặt pigment bazơ (ZnO/TiO₂/Al₂O₃) — hình thành cặp ion R-COO⁻-Zn⁺ — lực neo giữ mạnh (>100kJ/mol); (2) Neo giữ bazơ (nhóm amino -NH₂/amin bậc ba -N<) — neo giữ trên pigment axit (nhóm axit bề mặt của muội carbon/nhóm sulfonic của pigment hữu cơ); (3) Neo giữ π-π trung tính (hydrocarbon đa vòng/nhóm pyren) — neo giữ trên lớp graphit của muội carbon và khung đa vòng của pigment hữu cơ — không có cặp ion/hoàn toàn dựa vào sự chồng lấp đám mây electron π — lực neo giữ yếu hơn nhưng không bị ảnh hưởng bởi pH.
II. Các loại máy nghiền bi cát và thông số quy trình
| Loại máy nghiền bi | Năng lượng nghiền | Khả năng làm mát | Độ nhớt phù hợp (mPa·s) | Năng suất (L/h) | Đầu tư (vạn tệ) |
|---|---|---|---|---|---|
| Máy nghiền bi nằm ngang (dạng đĩa/dạng chốt thanh) | Cao (chốt thanh > đĩa) | Tốt (áo làm mát diện tích lớn) | 500-5000 | 50-2000 | 15-80 |
| Máy nghiền bi đứng (dạng đĩa) | Trung bình – Cao | Khá | 200-3000 | 30-1000 | 10-50 |
| Máy nghiền bi rổ (dạng ngâm) | Thấp – Trung bình | Kém (không làm mát trong rổ) | <2000 | 5-100 | 3-15 |
III. Lựa chọn vật liệu nghiền
| Chất mang | Mật độ (g/cm³) | Tỷ lệ mài mòn | Ứng dụng | Chi phí (元/kg) |
|---|---|---|---|---|
| Hạt thủy tinh | 2.5 | Cao (dễ vỡ) | Yêu cầu thấp / mài thô | 5-15 |
| Hạt zircon silicat | 4.0 | Trung bình | Yêu cầu trung bình | 30-60 |
| Hạt zirconia (Y-TZP) | 6.0 | Cực thấp | Yêu cầu cao / sơn ô tô (đề xuất) | 150-400 |
| Hạt thép | 7.8 | Trung bình (gỉ sét / ô nhiễm) | Sơn không màu sáng (chỉ màu tối) | 10-30 |
Kỹ thuật chuyên sâu: Hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quy trình phân tán và khoa học thông số
Quy trình phân tán không chỉ là vấn đề kỹ thuật — mà còn là **yếu tố cốt lõi thúc đẩy chi phí sản xuất**. Lấy một nhà máy sơn chống ăn mòn nặng công suất 3000 tấn/năm làm ví dụ: năng lượng tiêu thụ của công đoạn phân tán chiếm 35%-45% tổng năng lượng tiêu thụ. Chiến lược tối ưu — (1) Sử dụng điều tốc biến tần thay thế tốc độ cố định — tự động điều chỉnh tốc độ đĩa phân tán theo độ nhớt sơn — có thể tiết kiệm năng lượng 20%-30%; (2) Nước làm mát áo khoác bồn phân tán qua bộ trao đổi nhiệt để làm nóng nguyên liệu lô tiếp theo — tỷ lệ thu hồi nhiệt >60% — tiết kiệm khí thiên nhiên >100.000 NDT/năm; (3) Bố trí các sản phẩm cùng tông màu sản xuất liên tục trong cùng một bồn phân tán — giảm số lần vệ sinh — giảm lãng phí dung môi vệ sinh >20 tấn/năm. “Điểm kinh tế tối ưu” của quy trình phân tán không phải là tối ưu về kỹ thuật — mà là **chi phí tổng hợp thấp nhất của kỹ thuật + năng lượng + vệ sinh + nhân công**.
Sự “gia công quá mức” phân tán chất lượng là một sự lãng phí phổ biến — sau khi thời gian phân tán vượt quá điểm phân tán tối ưu — mỗi thêm 1 phút phân tán — năng lượng tiêu thụ tăng nhưng độ mịn không cải thiện — và nhiệt độ sơn liên tục tăng — có thể dẫn đến phản ứng trước của nhựa và suy thoái phụ gia. Trong quá trình phân tán, nhà máy nên lấy mẫu kiểm tra độ mịn mỗi 5 phút vẽ “đường cong độ mịn – thời gian” và dừng phân tán ngay khi đường cong đi vào vùng bình nguyên — thay vì thực hiện theo thời gian cố định.
Case study ngành: Bài học phạt hàng triệu do phân tán kém
Một công trình sơn kết cấu thép – sau khi thi công sơn lót epoxy kẽm giàu kẽm xuất hiện lỗ châm dày đặc (>50 cái/m²) kiểm tra hiện trường các thông số phun đều bình thường – lấy mẫu kiểm tra phát hiện độ mịn sơn >50μm (tiêu chuẩn <30μm) – truy xuất nguyên nhân gốc rễ – thời gian phân tán của lô này bị rút ngắn còn 20min (tiêu chuẩn 25min/do gấp rút tiến độ) + tốc độ tuyến của đĩa phân tán chỉ đạt 18m/s (tiêu chuẩn 22m/s/đĩa phân tán mòn không thay thế) – hai yếu tố chồng chéo dẫn đến phân tán bột màu không đầy đủ. Cuối cùng công trình này phải phun cát lại toàn bộ + sơn lại toàn bộ chi phí làm lại gấp 3 lần chi phí sơn ban đầu – vượt quá 2 triệu nhân dân tệ.
Câu hỏi thường gặp
Q1: Làm thế nào để xác định sự phân tán bột màu đã “đầy đủ” “điểm phân tán tối ưu”? Bằng cách theo dõi quá trình phân tán (lấy mẫu mỗi 5 phút) — đo (1) độ mịn (máy đo độ mịn bằng bảng cào) — độ mịn không giảm theo thời gian nghiền nữa — đã đạt điểm tối ưu; (2) độ bóng (phủ màng ướt) — độ bóng không tăng theo thời gian nghiền nữa — đã đạt điểm tối ưu; (3) độ nhớt — khi bắt đầu phân tán độ nhớt tăng (bột màu bị phân tán/giảm kích thước bề mặt tăng) → sau đó ổn định → sau khi phân tán quá mức độ nhớt giảm (mạch nhựa đứt/giảm phân hủy chất tạo độ nhớt thixotropic) — điểm phân tán tối ưu nên nằm ở điểm uốn độ nhớt ổn định – bắt đầu giảm.
Q2: Ảnh hưởng của tỷ lệ điền đầy môi chất nghiền (Bead Filling Ratio) đối với hiệu suất nghiền?Tỷ lệ điền đầy 70-85% (thể tích) – đây là “cửa sổ vàng” để các hạt vi cầu có thể chuyển động tự do + va chạm đầy đủ + tản nhiệt.30%); >90% – các hạt vi cầu quá đông đúc, chuyển động bị hạn chế, mài mòn vi cầu tăng mạnh, làm mát không đủ – hiệu suất nghiền giảm + mảnh vi cầu gây ô nhiễm sơn.
Q3: “Quá phân tán” (Over-dispersion) trong phân tán pigment sẽ dẫn đến hậu quả gì?(1)Hạt pigment bị nghiền đến <0.1μm (phá hủy hạt quá mức/nguyên sinh)——lộ ra khuyết tật mạng tinh thể pigment——tăng hoạt tính quang xúc tác (ví dụ TiO₂ quá phân tán gây quang xúc tác phân hủy nhựa——lớp phủ bị bột hóa);(2)Mạch phân tử nhựa bị cắt cơ học thoái hóa——độ nhớt sơn giảm không thể đảo ngược——mất tính kháng chảy xệ;(3)Chất tạo độ nhớt thixotropy (SiO₂ khí pha/đất sét hữu cơ bentonit) bị cắt quá mức phá hủy——mất tính thixotropy——lắng đọng nghiêm trọng khi lưu kho. Hậu quả của quá phân tán cũng nghiêm trọng như phân tán không đủ, "quá cũng như không".
Q4: Tại sao máy nghiền bi rổ làm mát kém? Rổ nghiền của máy nghiền bi rổ hoàn toàn ngâm chìm trong bình phân tán — bên trong rổ không có áo làm mát — toàn bộ nhiệt sinh ra trong quá trình nghiền được truyền sang lớp sơn xung quanh — nhiệt độ tổng thể của sơn tăng liên tục. Máy nghiền bi rổ thích hợp cho nghiền thời gian ngắn/lô nhỏ — một lần chạy <30 phút — giữa các lô cần làm mát về nhiệt độ phòng — không phù hợp cho sản xuất liên tục công suất cao.
Q5: Tác động của “mảnh vụn hạt nghiền” sinh ra do mài mòn môi trường nghiền đối với lớp phủ? Mảnh vụn mài mòn của hạt zirconia (hạt ZrO₂ cỡ tiểu micron) trong lớp phủ——(1) làm tăng độ cứng của lớp phủ (chất độn vi mô có lợi) nhưng làm giảm độ dẻo dai; (2) trong sơn màu sáng, hạt ZrO₂ (<100nm) tán xạ ánh sáng khả kiến ảnh hưởng nhẹ đến màu sắc (hơi ngả vàng trắng), đối với sơn màu tối thì ảnh hưởng này có thể bỏ qua. Tỷ lệ mài mòn của hạt zirconia cực thấp (<0,01%/1000h)——tác động tích lũy của mảnh vụn mài mòn nằm trong tầm kiểm soát——nhưng cần định kỳ kiểm tra hàm lượng ZrO₂ trong sơn (ICP-MS) để giám sát trạng thái mài mòn phân tán.
Q6: “Chất trợ nghiền” (Grinding Aid) trong phân tán bột màu là gì?Chất trợ nghiền (như triethanolamine TEA/polyethylene glycol PEG)——trong quá trình nghiền hấp phụ trên bề mặt hạt vi cầu làm giảm ma sát và mài mòn giữa các hạt vi cầu——tăng độ tự do chuyển động của hạt vi cầu——nâng cao hiệu suất nghiền + kéo dài tuổi thọ hạt vi cầu. Chất trợ nghiền không ảnh hưởng đến cơ chế hóa học của phân tán bột màu——chỉ cải thiện quá trình nghiền vật lý——lượng thêm thường là 0,1-0,5%.
Q7: Thứ tự độ khó phân tán của các loại bột màu khác nhau (vô cơ/hữu cơ/muội carbon/bột màu hiệu ứng)?Từ dễ đến khó——(1) Bột màu vô cơ (titandioxide/sắt oxit đỏ)——năng lượng bề mặt cao/ưa nước/dễ thấm ướt + dễ phân tán——chỉ cần nghiền 100m²/g)/tụ hợp π-π cực mạnh——một trong những loại khó phân tán nhất——cần >45 phút + siêu âm/nghiền hạt + chất phân tán đặc biệt (chứa mỏ neo nhóm pyrene); (4) Bột màu hiệu ứng (bột nhôm/bột ngọc trai)không được nghiền bi cát phân tán bằng khuấy tốc độ thấp——nghiền bi cát sẽ phá hủy hình dạng dạng vảy và hiệu ứng quang học của bột màu hiệu ứng.
Q8: Giá trị “tối ưu” của lượng chất phân tán được xác định qua lưu biến học như thế nào?Tăng dần lượng chất phân tán (mỗi lần tăng 1%)——đo độ nhớt cắt thấp của sơn (0.1s⁻¹)——khi lượng thêm đạt đến một giá trị nhất định——độ nhớt cắt thấp không giảm nữa (mặt phẳng)——giá trị này là lượng chất phân tán tối ưu (“nồng độ chất phân tán tới hạn”). Thấp hơn giá trị này——bề mặt pigment chưa được phủ đầy đủ——lực Van der Waals giữa các hạt còn tồn dư——độ nhớt cắt thấp cao bất thường (mạng lưới hạt). Cao hơn giá trị này——lượng chất phân tán dư thừa hình thành micelle tự do trong sơn (tự làm đặc)——độ nhớt cắt thấp phục hồi tăng——và chất phân tán tự do có thể gây nhiễu phản ứng đóng rắn và độ bám dính của lớp phủ sau đó.
Q9: Hiệu ứng “con dao hai lưỡi” của nhiệt độ đối với quá trình phân tán pigment? Nhiệt độ tăng có lợi cho việc làm ướt (giảm độ nhớt/tăng tốc Washburn) và ổn định hóa——nhưng nhiệt độ > 60°C cân bằng hấp phụ – giải hấp phụ của chất phân tán trên bề mặt pigment thiên về giải hấp phụ (hấp phụ vật lý tỏa nhiệt——nhiệt độ cao bất lợi cho hấp phụ)——chất phân tán bong khỏi bề mặt pigment——pigment xảy ra “hiện tượng vón cục nhiệt” nhiệt độ phân tán cần kiểm soát trong khoảng 35-55°C——cân bằng hiệu suất làm ướt và hấp phụ ổn định của chất phân tán.
Q10: Tính “nhất quán giữa các lô” trong quá trình nghiền được kiểm soát bằng SPC (kiểm soát quá trình thống kê) như thế nào?Sau khi hoàn thành nghiền mỗi lô——kiểm tra D50/D90 (máy đo kích thước hạt bằng tia laser)——vẽ biểu đồ kiểm soát X-bar R——dao động của D50 phải nằm trong ±5% so với giá trị danh định——CpK>1.33. D50 vượt quá giới hạn kiểm soát trên——kiểm tra ngay——(1)lượng hạt vi nạp có thay đổi không;(2)tốc độ cấp liệu (năng suất) có lệch không;(3)mức độ mòn của môi trường nghiền (thay định kỳ theo thời gian vận hành). Kiểm soát SPC chất lượng phân tán là thành phần cốt lõi của hệ thống kiểm soát chất lượng nhà máy sơn.
FAQ: Bổ sung hỏi đáp kỹ thuật chuyên sâu
Q11: Sự khác biệt về tiêu chuẩn của công nghệ này trong và ngoài nước ảnh hưởng như thế nào đến việc xuất khẩu sản phẩm?Tiêu chuẩn trong nước (GB) và tiêu chuẩn ISO/ASTM có sự khác biệt về phương pháp thử nghiệm và giá trị đánh giá đạt chuẩn. Ví dụ như thử nghiệm phun sương muối——GB/T 1771 (tương đương ISO 7253) điều kiện thử nghiệm về cơ bản nhất quán với ASTM B117——nhưng hệ thống đánh giá (ISO 4628 so với ASTM D610/D714) có khác biệt——sản phẩm xuất khẩu khi cung cấp báo cáo kiểm nghiệm bắt buộc phải đồng thời ghi chú rõ tiêu chuẩn quốc tế tương ứng nếu không khách hàng nước ngoài sẽ không thể đối chiếu đánh giá. Khuyến nghị trong TDS (bảng dữ liệu kỹ thuật) của sản phẩm xuất khẩu nên đồng thời liệt kê chỉ tiêu kép GB và ISO/ASTM——nâng cao độ tin cậy đối với khách hàng quốc tế.
Q12: Trong công trình thực tế, làm thế nào để xác minh hiệu quả phục vụ lâu dài của công nghệ này?Thử nghiệm tăng tốc trong phòng thí nghiệm (phun muối/QUV/ăn mòn tuần hoàn) cung cấp dữ liệu so sánh tương đối——nhưng không thể thay thế hoàn toàn thử nghiệm phơi nhiễm ngoài trời thực tế. Khuyến nghị——(1) Thiết lập giá phơi nhiễm ngoài trời tại nơi đặt nhà máy và tại nơi khách hàng điển hình (như ven biển C5-M/khu công nghiệp C4)——kiểm tra hàng năm sự thay đổi bề ngoài lớp phủ/độ bám dính/độ dày màng——xây dựng cơ sở dữ liệu phục vụ ngoài trời thuộc sở hữu doanh nghiệp; (2) Hợp tác với trường đại học/viện nghiên cứu——kết hợp dữ liệu doanh nghiệp với nghiên cứu học thuật——nâng cao độ tin cậy của dữ liệu.
Q13： Những lưu ý cho doanh nghiệp vừa và nhỏ khi mua sắm nguyên vật liệu/thiết bị liên quan?(1)Độ ổn định lô hàng của nhà cung cấp quan trọng hơn giá đơn vị——khuyến nghị yêu cầu nhà cung cấp cung cấp dữ liệu COA của >10 lô hàng——đánh giá độ dao động lô hàng (CpK);(2)Mua sắm thiết bị cần khảo sát các đơn vị cùng ngành đã sử dụng thiết bị >2 năm để hiểu độ tin cậy lâu dài và chất lượng dịch vụ hậu mãi của thiết bị——thay vì chỉ tham khảo dữ liệu trình diễn từ nhà cung cấp thiết bị;(3)Nguyên liệu quan trọng (nhựa/chất đóng rắn)——duy trì ít nhất 2 nhà cung cấp đủ điều kiện để phòng ngừa rủi ro cung ứng đơn lẻ.
Q14: Thực trạng và xu hướng chuyển đổi số trong lĩnh vực này? Chuyển đổi số ngành sơn phát triển từ “ứng dụng rời rạc” (tự động hóa thiết bị/công đoạn đơn lẻ) sang ”tích hợp hệ thống” (toàn chuỗi ERP+MES+PMS). Hiện nay, khoản đầu tư có ROI cao nhất cho chuyển đổi số của các nhà máy sơn vừa và nhỏ là hệ thống phối liệu tự động + số hóa dữ liệu kiểm soát chất lượng — thời gian hoàn vốn 1-3 năm — là hướng được khuyến nghị ưu tiên. Xu hướng tương lai — AI + cảm biến giúp tối ưu hóa tham số quy trình theo thời gian thực — tiếp tục giảm biến động chất lượng giữa các lô.
Q15: Kỹ sư sơn mới vào nghề làm thế nào để nhanh chóng nắm vững kỹ thuật này?(1)Kết hợp lý thuyết và thực hànhKhông được chỉ đọc tài liệu mà không tiếp xúc với sản xuất thực tế — cũng không được chỉ dựa vào kinh nghiệm mà không học lý thuyết;(2)Thiết lập“hồ sơ các trường hợp thất bại”Mỗi khiếu nại khách hàng/sự cố sản xuất/hỏng hóc lớp phủ — đều ghi lại nguyên nhân gốc và quy trình giải quyết — đây là tài liệu học tập hiệu quả nhất;(3)Học hỏi từ nhà cung cấpKỹ thuật viên của nhà cung cấp nhựa/phụ gia/pigment là载体 của ”tri thức ngầm” trong lĩnh vực này — hãy thường xuyên trao đổi với họ về các giải pháp cho vấn đề cụ thể.
Đề xuất ứng dụng và triển khai kỹ thuật
Chuẩn bị trước thi công và đánh giá rủi ro
Trước khi thi công chính thức, phải hoàn thành ba công việc tiền trạm: (1) Xác nhận điều kiện vật liệu nền — kiểm tra độ ẩm của vật liệu nền (bê tông <4%/thép không có màng nước nhìn thấy được), cấp độ xử lý bề mặt (phun cát Sa2.5/thủ công St3) và ô nhiễm muối (clorua điểm sương +3°C) — cả ba hạng mục đều thỏa mãn mới có thể thi công — bất kỳ hạng mục nào vượt quá giới hạn sẽ gây ra khuyết tật không thể đảo ngược trong quá trình đóng rắn lớp phủ; (3) Xác minh lô sơn — đối chiếu số lô sơn, ngày sản xuất và báo cáo kiểm tra COA — xác nhận sơn còn trong hạn sử dụng và các chỉ tiêu quan trọng (độ nhớt/độ mịn/thời gian đóng rắn) đáp ứng yêu cầu.
Các điểm kiểm soát trọng yếu trong quá trình thi công
Trong quá trình thi công cần giám sát liên tục và ghi chép các thông số sau: (1) Chiều dày màng ướt (WFT/máy đo chiều dày màng ướt/ít nhất 5 điểm mỗi 10m²) của mỗi lớp phủ — Mối quan hệ chuyển đổi giữa WFT và chiều dày màng khô mục tiêu (DFT) là DFT = WFT × hàm lượng chất rắn theo thể tích (%) — Phát hiện WFT lệch ngay lập tức điều chỉnh thông số phun; (2) Thời gian khô/đóng rắn của mỗi lớp phủ — Hệ epoxy cần khô bề mặt (2-4h/23°C) → khô cứng (6-12h) → đóng rắn hoàn toàn (7 ngày) — Sơn lớp tiếp theo phải thực hiện trong cửa sổ sơn phủ lại tối ưu của lớp trước (thường là 4-24h sau khi khô bề mặt) — Sơn phủ lại quá sớm → dung môi thấm giữa các lớp và bong lớp/sơn phủ lại quá muộn → giảm độ bám dính giữa các lớp; (3) Ghi chép liên tục điều kiện môi trường thi công — Ghi chép nhiệt độ/độ ẩm/điểm sương mỗi 2h — Lưu trữ như một phần của hồ sơ hoàn công.
Nghiệm thu chất lượng và hồ sơ hoàn công
Việc nghiệm thu cuối cùng hệ thống lớp phủ phải dựa trên tiêu chuẩn nghiệm thu theo hợp đồng (như ISO 12944/SSPC-PA 2/GB 50205) — các hạng mục nghiệm thu trọng yếu bao gồm: (1) chiều dày màng khô (DFT/≥5 điểm mỗi 10m²/bất kỳ điểm đơn nào ≥80% giá trị danh định/giá trị trung bình trong khoảng 100-120% giá trị danh định); (2) kiểm tra lỗ kim (phương pháp bọt biển ướt cho DFT 500μm/không lỗ kim); (3) độ bám dính (phương pháp kéo đứt ISO 4624/≥ giá trị thiết kế/ưu tiên mô hình phá hủy dạng phá hủy kết dính nội); (4) kiểm tra ngoại quan (không chảy nhớt/không vỏ cam/không hạt/góc bóng đều). Tất cả dữ liệu kiểm tra nghiệm thu phải được tổng hợp thành hồ sơ hoàn công bao gồm báo cáo kiểm tra + biên bản thi công + số lô sơn + hồ sơ môi trường — làm cơ sở dữ liệu cho thời hạn bảo hành 25 năm của hệ thống lớp phủ — thời gian lưu trữ ≥5 năm.
Đọc thêm liên quan
Tóm tắt
Ba bước của khoa học phân tán pigment – làm ướt (phương trình Washburn/được dẫn động bởi γcosθ), tách rã (máy nghiền bi cát/va đập và cắt của hạt vi cầu) và ổn định hóa (neo bám chất phân tán/trở ngại không gian + đẩy tĩnh điện). Điểm phân tán tối ưu là “điểm uốn ba” của độ nhớt – độ bóng – độ mịn; phân tán quá mức và phân tán thiếu đều gây hại như nhau. Chất lượng môi trường nghiền (hạt zirconia > hạt zircon silicate > hạt thủy tinh) ảnh hưởng trực tiếp đến độ mịn và độ tinh khiết của lớp phủ. Kexin New Materials cung cấp cho khách hàng hỗ trợ kỹ thuật toàn diện về chất phân tán pigment và quy trình nghiền bi cát.