Vật liệu sợi carbon được biết đến nhờ đặc tính nhẹ, cường độ cao và bề ngoài độc đáo, được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực như ô tô, hàng không, thiết bị thể thao và vỏ điện tử. Tuy nhiên, bề mặt sợi carbon dù đẹp mắt nhưng dễ bị phai màu, oxy hóa và trầy xước do tác động của tia cực tím, môi trường nhiệt độ cao hoặc ma sát hàng ngày. Để nâng cao khả năng chịu thời tiết và hiệu quả trang trí, bước quan trọng là phun lớp phủ có tính năng chịu nhiệt độ cao, kháng tia cực tím và chống trầy xước.
I. Xử lý mài bề mặt và loại bụi
Trước khi phun sơn chính thức, bề mặt sợi carbon phải được mài nhám và làm sạch kỹ lưỡng. Sử dụng giấy nhám mịn số 800 đến 1200 chà nhẹ bề mặt để loại bỏ dầu mỡ, dấu vân tay và vết xước nhỏ. Sau khi mài, dùng vải không bụi sạch lau bề mặt và dùng khí nén cao áp hoặc thiết bị hút bụi chống tĩnh điện để loại bỏ bụi còn sót lại. Bề mặt nền sạch và phẳng là nền tảng đảm bảo độ bám dính và độ bóng của màng sơn.
II. Phun lớp sơn lót bóng thứ nhất
Sau khi làm sạch vật liệu nền xong, có thể tiến hành phun lớp sơn lót (sơn trong) đầu tiên. Khuyến nghị chọn loại sơn trong carbon chuyên dụng có tính năng chịu nhiệt độ cao và bảo vệ UV. Khi phun, duy trì hiệu ứng sương mịn, đều đặn, khoảng cách súng phun được giữ ở khoảng 15 đến 20 cm, tránh hiện tượng chảy nhớt. Sau khi phun xong có thể để yên 5 đến 10 phút để màng sơn tự san phẳng.
III. Lần sấy khô và đóng rắn đầu tiên
Sau khi phun lớp sơn lót (sơn trong) đầu tiên, cần sấy trong lò sấy có nhiệt độ không đổi khoảng 60°C trong khoảng 120 phút. Quá trình này giúp màng sơn đóng rắn hoàn toàn, tăng độ bám dính và độ bền thời tiết. Sau khi sấy xong, để chi tiết nguội đến nhiệt độ thường rồi mới tiến hành công đoạn phun tiếp theo.
IV. Lớp phun thứ hai tăng cường độ bóng và độ phẳng
Sau khi lớp thứ nhất đã khô cứng hoàn toàn, có thể tiến hành phun lớp sơn bóng thứ hai. Mục đích chính của lớp này là tăng cường độ bóng và độ phẳng bề mặt. Có thể thêm một lượng vừa đủ phụ gia chống trầy hoặc phụ gia kháng tia UV vào sơn bóng để nâng cao hơn nữa tính năng bề mặt. Cách phun tương tự như lớp thứ nhất, lưu ý phủ đều, tránh chỗ quá dày cục bộ hoặc để lại vết chảy.
V. Lớp phun cường hóa thứ ba tùy chọn
Nếu sản phẩm có yêu cầu rất cao về ngoại quan (như phụ tùng độ xe, linh kiện trưng bày...), có thể phun thêm lớp sơn bóng thứ ba tùy theo nhu cầu. Giữa các lớp phun cần giữ đủ thời gian cách nhau để đảm bảo lớp trước đã hoàn toàn khô đóng màng, nếu không sẽ gây nứt màng sơn hoặc mất độ bóng.
VI. Nướng cuối cùng và kiểm tra
Sau khi hoàn tất tất cả các công đoạn phun sơn, đưa chi tiết vào lò sấy lần nữa để sấy khô cuối cùng, duy trì nhiệt độ từ 60℃ đến 70℃, thời gian khoảng 90 đến 120 phút. Sau khi làm nguội, kiểm tra độ phẳng bề mặt, độ bóng và độ bám dính. Nếu bề mặt đạt độ bóng như gương, không có điểm bụi, không có hiện tượng vỏ cam, thì quy trình phun sơn đã thành công.
VII. Lưu ý và đề xuất bảo trì
- Môi trường phun sơn phải được giữ sạch sẽ, khô ráo và không bụi.
- Sơn phải được khuấy kỹ để tránh lắng cặn.
- Không được trộn lẫn các loại sơn bóng của các thương hiệu khác nhau.
- Sau khi hoàn tất phun sơn, tránh phơi nắng trực tiếp trong 48 giờ để ngăn ngừa lão hóa sớm của lớp phủ.
- Sử dụng định kỳ chất phủ chuyên dụng để bảo dưỡng sẽ giúp kéo dài tuổi thọ lớp sơn.
Thông qua các bước trên, bề mặt sợi carbon có thể đạt được các tính năng ưu việt như không đổi màu ở nhiệt độ cao, kháng lão hóa tia cực tím, chống trầy xước và mài mòn, vừa bảo vệ vật liệu, vừa thể hiện chất cảm độc đáo và thẩm mỹ công nghệ. Quy trình này không chỉ phù hợp với phụ tùng độ xe ô tô, mà còn áp dụng cho vỏ drone, trang thiết bị thể thao và xử lý bề mặt các sản phẩm điện tử cao cấp.