Couche intermédiaire époxy MIO Epoxy MIO Intermediate
Époxy polyamide bi-composant / Couche intermédiaire épaisse à l'oxyde de fer micacé — Effet labyrinthe MIO à blindage physique
Couche intermédiaire époxy MIO（Epoxy MIO Intermediate）est une couche d'impression anticorrosion bicomposante (2K) haute performance dans laquelle la résine époxy durcie par un polyamide agit comme liant et la poudre de zinc ultrafine (teneur en film sec ≥70 %) comme principal pigment anticorrosion.Le revêtement assure une protection anticorrosion active grâce au mécanisme de protection cathodique à anode sacrificielle du zinc sur l'acier; même si le film sec est localement endommagé, la poudre de zinc environnante continue d'assurer une protection électrochimique à l'acier mis à nu.CompliesHG/T 3668-2020《Couche intermédiaire époxy MIO》Type 2 ; associé à une couche intermédiaire époxy MIO (mica-fer) et à une finition polyuréthane / fluorocarbonée, le système résiste à un brouillard salin neutre ≥1000 h et satisfait aux exigences de la classe d'environnement à forte corrosivité C4-C5 de l'ISO 12944.Elle est largement utilisée comme couche d'impression anticorrosion dans les grands ouvrages tels que ponts franchissant des bras de mer, plates-formes pétrolières offshore, réservoirs de stockage pétrochimiques, pylônes de transport d'électricité, tours d'éoliennes et grands bâtiments à structure métallique.
ProductsAperçu
Aperçu du produit : pour qui ? quel problème résout-il ?
La couche intermédiaire époxy-mica est conçue comme primaire anticorrosion lourde pour les structures en acier nécessitant une protection anticorrosion durable de plus de 15 ans en environnement hautement corrosif C4-C5.Le problème central qu'elle résout : les peintures antirouille ordinaires deviennent inefficaces en 3 à 5 ans dans des environnements sévères tels que les zones côtières, les atmosphères chimiques et les milieux très humides, tandis que la couche intermédiaire époxy-mica, grâce à un double mécanisme de « protection cathodique + protection par blindage », peut offrir une protection durable de 15 à 25 ans lorsqu'elle est associée à une couche intermédiaire et à une finition — réduisant considérablement les coûts de maintenance sur le cycle de vie.
Definition du produit
La couche intermédiaire époxy-mica (Epoxy MIO Intermediate), norme chinoise HG/T 3668-2020, est un primaire anticorrosion bi-composant (2K) à réticulation et durcissement à température ambiante, formulé avec une résine époxy (type bisphénol A, CAS 25068-38-6) et un durcisseur polyamide (CAS 68410-23-1) comme liant filmogène, de la poudre de zinc sphérique ultrafine (CAS 7440-66-6, taille de particule 3-8μm, fraction massique dans le film sec ≥70%) comme pigment anticorrosion, et un système solvant xylène/n-butanol.
Mécanisme de protection contre la corrosion :Les particules de zinc à haute teneur dans le revêtement forment un chemin conducteur continu entre elles et entre le zinc et le substrat en acier. Le potentiel standard de l'électrode du zinc (-0,76 V vs SHE) étant inférieur à celui du fer (-0,44 V), dans la micro-pile de corrosion, le zinc agit comme anode et subit préférentiellement une réaction d'oxydation (Zn → Zn²⁺ + 2e⁻). Les électrons libérés circulent à travers le réseau conducteur vers la surface de l'acier, polarisant cathodiquement l'acier en dessous de son potentiel d'immunité — c'est la "protection cathodique par anode sacrificielle". Parallèlement, les produits de corrosion du zinc (ZnO, Zn(OH)₂, carbonate basique de zinc, etc.) remplissent progressivement les pores du revêtement, formant une barrière secondaire dense — "effet d'auto-réparation par les produits de corrosion".
Données de performance clés :
- La teneur en poudre de zinc du film sec est ≥70% (conforme à la norme HG/T 3668-2020 Catégorie 2).
- Teneur en matières solides volumiques ≥ 60 % (ISO 3233:1998)
- Adhérence par arrachement ≥6 MPa (ISO 4624:2016, diamètre de la poupée d'essai 20 mm)
- Résistance monocouche au brouillard salin neutre (NSS) ≥400h (ISO 9227:2022, largeur de rouille au niveau du croisement ≤2mm)
- Le système complet (époxy riche en zinc de 80 μm + couche intermédiaire d'oxyde de fer micacé de 150 μm + couche de finition en polyuréthane de 80 μm) a une résistance NSS de ≥1000 h.
- Durée d'application mixte : 4 à 8 heures (23 °C, agent principal : agent de durcissement = 10:1 p/p)
Substrats compatibles et limites :Convient aux substrats en acier au carbone, en acier faiblement allié et en fonte décapés par sablage jusqu'au grade Sa2.5 (ISO 8501-1:2007). Non recommandé pour une application directe sur l'acier galvanisé (la couche de passivation à la surface du zinc bloque le chemin conducteur — il est conseillé d'utiliser un prétraitement par balayage abrasif ou une couche intermédiaire de primaire époxy), l'acier inoxydable (la couche de passivation de surface doit d'abord être éliminée), l'aluminium (risque de corrosion galvanique — la différence de potentiel entre le zinc et l'aluminium est trop importante). Limites de température d'application : type standard 5-40 °C (en dessous de 5 °C, la vitesse de réaction de réticulation époxy-amine est extrêmement faible, le durcissement du revêtement est incomplet).
Positionnement et applications :Couche intermédiaire époxy MIOis one of the most widely used primer types in global heavy-duty anticorrosive coating systems (ISO 12944-5:2019 systems A2.08/A3.08/A4.08, etc.), forming a classic triple-protection system with epoxy MIO intermediate coat and PU/fluorocarbon/polysiloxane topcoat. Typical applications include: Akashi Kaikyo Bridge Japan (opened 1998, 100-year design life), Hong Kong-Zhuhai-Macao Bridge (opened 2018, 500,000m² steel box girders), North Sea offshore oil platforms (NORSOK M-501 system certification), etc. According to Grand View Research, the global zinc-rich primer market was approximately USD 2.8 billion in 2023, with Asia-Pacific accounting for 48% share.
ProductsFeatures
1. Mécanisme de protection cathodique (anode sacrificielle)
Le film sec de revêtement contient ≥70% de poudre de zinc formant un réseau conducteur continu. Le potentiel d'électrode standard du zinc (-0,76V) est inférieur à celui du fer (-0,44V) ; lors de la corrosion, le zinc s'oxyde préférentiellement (Zn→Zn²⁺+2e⁻), libérant des électrons qui polarisent cathodiquement l'acier jusqu'au potentiel d'immunité — même si le revêtement présente un dommage de 3-5mm, la poudre de zinc environnante peut encore fournir une protection électrochimique continue à l'acier exposé, ce qui rend la performance anticorrosion de la couche intermédiaire époxy-mica bien supérieure à celle des primaires antirouille ordinaires reposant uniquement sur un blindage physique.
2. Résistance supérieure à la corrosion et durabilité
NSS ≥400h pour un revêtement unique (HG/T 3668 classe 2), NSS ≥1000h pour le système avec couche intermédiaire époxy-mica + finition polyuréthane. Durée de vie de conception de 15-25 ans en environnement hautement corrosif C5-M (zone de projections marines) selon ISO 12944-2. Le pont Akashi Kaikyo au Japon a adopté en 1998 un système avec couche intermédiaire époxy-mica, et plus de 25 ans après, le revêtement reste intact — la durée de vie réelle dépasse largement la valeur de conception.
3. Excellente compatibilité
Excellente adhérence intercouche (méthode d'arrachement ≥5MPa) avec la couche intermédiaire époxy-mica (couche de blindage MIO), la finition polyuréthane (couche de résistance aux intempéries et décorative), la finition fluorocarbonée (super résistance aux intempéries ≥25 ans), la finition polysiloxane (haute résistance aux intempéries + haute résistance chimique). Couche intermédiaire époxy-mica + couche intermédiaire époxy-mica + finition est le système de revêtement anticorrosion lourd à trois couches le plus classique de la norme ISO 12944-5 — le primaire assure la protection cathodique, la couche intermédiaire assure l'épaisseur et le blindage physique, la finition assure la résistance aux intempéries et l'aspect décoratif.
4. Grande adaptabilité à la construction
Prise en charge de la pulvérisation sans air (buse 0,43-0,53 mm, 15-25 MPa), de la pulvérisation à l'air et de l'application au pinceau/au rouleau (réparation de petites surfaces). Épaisseur du film sec par couche : 60-80 μm, rapport de mélange 10:1 (p/p), durée d'utilisation en pot : 4-8 h (23 °C). Application sur une large plage de températures (5-40 °C), formulation basse température possible jusqu'à -5 °C. Pendant la pulvérisation, une agitation continue est nécessaire pour éviter la sédimentation de la poudre de zinc — il est recommandé d'utiliser un réservoir sous pression avec agitateur pneumatique pour garantir l'homogénéité du revêtement.
5. Apprêt pour la soudabilité
Formule spéciale (film sec 15-25 μm) pouvant servir de primaire d'atelier — après application dans une usine de préfabrication de structures en acier, l'acier reste apte au soudage et au découpage. Les fumées de soudage respectent les limites d'exposition professionnelle (GBZ 2.1-2019), et le taux de conformité aux contrôles radiographiques des soudures n'est pas affecté. Convient à la pulvérisation automatisée sur chaîne de production de structures en acier — manutention et empilage possibles 3 à 5 minutes après pulvérisation. Attention : seule la formule de primaire d'atelier spéciale est soudable — le film sec standard de 60-80 μm ne convient pas au soudage.
6. Conformité environnementale · Normes internationales
Conforme à la norme HG/T 3668-2020 (Chine), classe 2, aux systèmes ISO 12944-5:2019 A2.08/A3.08/A4.08, à la norme NORSOK M-501:2022 (industrie pétrolière norvégienne), système 1, et à la norme SSPC Paint 20 (États-Unis), primaire riche en zinc de type II (≥ 77 % de poudre de zinc). COV<420g/L（GB 30981-2020），可通过ROHS 2011/65/EU和REACH (EC) 1907/2006ConformitéTesting。Products碳足迹约2.8kg CO₂e/kg（摇篮到大门，SimaPro 9.5calcul)——低于Apprêt inorganique riche en zinc（3.5kg CO₂e/kg）。
TechniqueParameters
Paramètres physicochimiques
Séchage et performances
• Mars 2024, Rapport d'essai du Centre national d'inspection et d'essais de la qualité des revêtements (n° : NTC-2024-0315-ZR)
· HG/T 3668-2020 « Couche intermédiaire époxy-mica » spécifications de classe 2
Les données de ce tableau correspondent à des valeurs typiques obtenues dans des conditions de laboratoire standard (23 ± 2 °C, 50 ± 5 % HR). Les valeurs réelles peuvent légèrement varier en fonction de l'état du substrat, du procédé de fabrication et des conditions environnementales. Veuillez contacter le support technique pour obtenir le certificat d'analyse du lot.
ApplicationProcess
Préparation de surface
Sablage jusqu'à Sa2,5 (ISO 8501-1:2007), rugosité Rz 40-75 µm. Élimination manuelle de la rouille ≥ St3. Les graisses doivent être éliminées avec le solvant SSPC-SP1. L'application de l'apprêt (RH) doit être effectuée dans les 4 heures suivant le sablage.<50%可延至8h）。禁忌：雨天/雾天/Température du support低于露点3°C时禁止Application。
Préparation des peintures
Agiter le réactif principal pendant 3 à 5 minutes jusqu'à dispersion complète et homogène de la poudre de zinc. Ajouter le durcisseur dans un rapport de 10:1 (m/m) et poursuivre l'agitation pendant 3 à 5 minutes. Laisser reposer 15 à 30 minutes à 23 °C pour maturation. Agiter continuellement pendant l'application afin d'éviter le dépôt de la poudre de zinc ; l'utilisation d'un mélangeur pneumatique est recommandée. La durée d'utilisation du mélange est de 4 à 8 heures à 23 °C. Ne pas diluer ni utiliser un produit ayant gélifié au-delà de cette période.
Application de l'apprêt
Pulvérisation sans air (recommandée) : buse de 0,43 à 0,53 mm, pression de 15 à 25 MPa. Pulvérisation à l’air comprimé : buse de 1,5 à 2,0 mm, pression de 0,3 à 0,5 MPa. L’application au pinceau ou au rouleau convient uniquement au pré-revêtement et aux réparations sur de petites surfaces. Épaisseur sèche (DFT) monocouche : 60 à 80 µm. Pré-revêtement des soudures, des bords libres, etc.
Séchage et recouvrement
Sec en surface ≤ 1 h (23 °C), sec à cœur ≤ 24 h. Intervalle minimal entre les couches : 8 h (23 °C). Intervalle maximal entre les couches : 7 jours. Au-delà, un sablage (basse pression 0,2-0,3 MPa, abrasif non métallique) est nécessaire pour éliminer les sels de zinc en surface (carbonate de zinc basique). Application : Couche intermédiaire époxy à base d’oxyde de fer micacé 100-150 µm → Couche de finition polyuréthane/fluorocarbone 50-80 µm × 2.
Inspection et réception
Mesure DFT (ISO 2808:2019, SSPC-PA2) : 80 % des points de mesure ≥ valeur spécifiée, aucun point de mesure<80%规定值。AdhérenceTesting（Essai d'arrachement ISO 4624或ISO 2409Méthode des quadrillages）。détection de piqûres（Méthode de l'éponge humide，67.5V/90V）。Inspection visuelle：无Sagging/漏涂/起泡/缩孔/Poudre de zinc不uniforme。
ApplicationsField/Area
Ponts maritimes / fluviaux
Caissons en acier, pylônes de pont, nervures d'arc
Plateformes pétrolières offshore
Jackets, ponts, modules de vie
Parois extérieures de réservoirs pétrochimiques
Réservoirs de pétrole brut / produits raffinés / produits chimiques
Pylônes électriques / pylônes tubulaires
Structures en acier pour lignes haute tension / très haute tension
Grands bâtiments à charpente métallique
Bâtiments industriels, enceintes sportives
Engins portuaires
Portiques de quai, portiques de levage, déchargeurs de navires
Mâts d'éoliennes
Tours d'éoliennes terrestres / offshore
Construction navale et ingénierie offshore
Blocs de coque, ballasts, ponts
Anticorrosion des parois externes de pipelines
Pipelines longue distance (pétrole, gaz, eau)
Engins miniers / de chantier
Pelles, concasseurs, équipements de convoyage
Installations chimiques / de raffinage
Réacteurs, échangeurs de chaleur, charpentes de racks à tuyauterie
Traitement de l'eau / ouvrages hydrauliques
Stations d'épuration, vannes d'écluse, grilles de dégrillage
FréquentesFAQ
TéléchargerCentre
Fiche technique du produit TDS
Technical Data Sheet
Conforme à la norme HG/T 3668-2020
FDS (Fiche de données de sécurité)
Material Safety Data Sheet
16 chapitres · GB/T 16483-2008
Carte de couleurs (Nuancier de couleurs du produit)
Color Card
Coloris standard gris acier / rouge oxyde
Guide d’application
Application Guide
Guide complet de construction + mesures correctives en cas de défauts
projetCas
Anticorrosion des caissons en acier du pont Akashi Kaikyo (Japon)
Anticorrosion lourde des jackets de plateformes pétrolières offshore de la mer du Nord
Anticorrosion des portiques de quai à conteneurs ZPMC du port de Chennai (Inde)
Protection contre la corrosion des tours d'eoliennes d'un parc eolien offshore en mer de Chine meridionale
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