GB/T 25263 · MIO Mica-Eisenoxid · Einzelschicht 100-150μm

Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung Epoxy MIO Intermediate

Zweikomponenten-Epoxid-Polyamid/Mica-Eisenoxid-Hochfeststoff-Zwischenschicht — MIO-Labyrintheffekt physikalische Abschirmung

Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung（Epoxy MIO Intermediate）ist eine hochwertige Zweikomponenten-Grundierung (2K) zum Korrosionsschutz, bei der Epoxidharz mit Polyamid-Härter als Bindemittel und ultrafeines Zinkpulver (Anteil im Trockenfilm ≥70 %) als wichtigstes Rostschutzpigment dienen.Die Beschichtung bietet aktiven Korrosionsschutz durch die opferanodische kathodische Schutzwirkung des Zinks auf dem Stahl; selbst wenn der Trockenfilm lokal beschädigt ist, versorgt das umgebende Zinkpulver den freiliegenden Stahl weiterhin mit elektrochemischem Schutz.CompliesHG/T 3668-2020《Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung》Typ 2; in Kombination mit einer Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung und einem Polyurethan-/Fluorcarbon-Decklack hält das System einem Neutral-Salzsprühnebeltest von ≥1000 h stand und erfüllt die Anforderungen der hohen Korrosivitätskategorie C4-C5 nach ISO 12944.Sie wird als Korrosionsschutz-Grundierung häufig in Großprojekten eingesetzt, etwa Meerengenbrücken, Offshore-Ölplattformen, petrochemischen Lagertanks, Überlandmasten, Windturmtürmen und großen Stahlkonstruktionsgebäuden.

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≥100μm/Schicht
Trockenschichtdicke pro Auftrag
MIO屏蔽
Labyrinth-Effekt (tortuoser Pfad)
≥65%
Volumenfestkörper
≥5MPa
Haftzugfestigkeit (Ausreißverfahren)
GB/T25263
Anwendbare Produktnorm
Sa2.5
Vorbereitungsgrad des Untergrunds
5~40°C
Verarbeitungstemperatur der Umgebung
2K/Two-Component5:1
Mischungsverhältnis
ISO12944
Korrosionsstufe C4-C5
Zinkpulvergehalt in der Trockenschicht
1000h+
Salzsprühnebelbeständigkeit des Systems
≥6MPa
Haftzugfestigkeit (Ausreißverfahren)
≥60%
Volumenfestkörper
HG/T3668
Anwendbare Produktnorm
Sa2.5
Vorbereitungsgrad des Untergrunds
5~40°C
Verarbeitungstemperatur der Umgebung
2K/Two-Component10:1
Mischungsverhältnis
ISO12944
Korrosionsstufe C4-C5
Product Overview

ProductsÜberblick

Produktüberblick: Für wen geeignet? Welches Problem löst es?

Die Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht ist als schwerer Korrosionsschutz-Grundanstrich für Stahlkonstruktionen konzipiert, die in hochkorrosiven Umgebungen C4-C5 einen langfristigen Korrosionsschutz von über 15 Jahren benötigen.Das Kernproblem, das sie löst, ist: Gewöhnliche Rostschutzfarben versagen in rauen Umgebungen wie Küsten, chemischer Atmosphäre und hoher Feuchtigkeit bereits nach 3-5 Jahren, während die Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht durch den dualen Mechanismus von „kathodischem Schutz + Abschirmungsschutz“ in Kombination mit Zwischenschicht und Decklack einen langfristigen Schutz von 15-25 Jahren bietet — was die Wartungskosten über den gesamten Lebenszyklus erheblich senkt.

Produktdefinition

Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht (Epoxy MIO Intermediate), chinesische Normnummer HG/T 3668-2020, ist ein zweikomponentiger (2K) bei Raumtemperatur vernetzender Korrosionsschutz-Grundanstrich, der Epoxidharz (Bisphenol-A-Typ, CAS 25068-38-6) und Polyamid-Härter (CAS 68410-23-1) als filmbildende Substanzen, ultrafeines kugelförmiges Zinkpulver (CAS 7440-66-6, Partikelgröße 3-8μm, Massenanteil im Trockenfilm ≥70%) als Rostschutzpigment und Xylol/n-Butanol als Lösungsmittelsystem verwendet.

Korrosionsschutzmechanismus:Die hohe Zinkstaubkonzentration in der Beschichtung bildet zwischen den Zinkpartikeln sowie zwischen Zink und Stahlsubstrat durchgehende leitfähige Pfade. Da das Standardelektrodenpotential von Zink (-0,76 V vs. SHE) niedriger ist als das von Eisen (-0,44 V), oxidiert Zink in korrosiven Mikrobatterien als Anode bevorzugt (Zn → Zn²⁺ + 2e⁻). Die freigesetzten Elektronen fließen über das leitfähige Netzwerk zur Stahloberfläche und kathodisch polarisieren den Stahl unter das Schutzniveau – dies ist der "Opferanoden-Kathodenschutz". Gleichzeitig füllen die Korrosionsprodukte des Zinks (ZnO, Zn(OH)₂, basisches Zinkcarbonat usw.) allmählich die Poren der Beschichtung und bilden eine dichte sekundäre Sperrschicht – den "Selbstheilungseffekt durch Korrosionsprodukte".

Wichtige Leistungsdaten:

  • Der Gehalt an Zinkpulver im Trockenfilm beträgt ≥70% (entspricht HG/T 3668-2020 Kategorie 2).
  • Feststoffgehalt ≥60% (ISO 3233:1998)
  • Haftfestigkeit ≥6 MPa (ISO 4624:2016, Prüfpuppendurchmesser 20 mm)
  • Beständigkeit einer einzelnen Beschichtung gegenüber neutralem Salzsprühnebel (NSS) ≥400h (ISO 9227:2022, Rostbreite an den Kreuzungspunkten ≤2mm)
  • Das komplette System (Epoxid-Zink-reiche 80μm + Epoxid-Glimmer-Eisenoxid-Zwischenschicht 150μm + Polyurethan-Deckschicht 80μm) weist eine NSS-Beständigkeit von ≥1000h auf.
  • Mischverarbeitungszeit: 4-8 Stunden (23°C, Hauptbestandteil: Härter = 10:1 Gew./Gew.)

Geeignete Untergründe und Einschränkungen:Geeignet für Sandstrahlen auf Sa2,5-Niveau (ISO 8501-1:2007) bei Kohlenstoffstahl, niedriglegiertem Stahl und Gusseisen. Nicht direkt empfohlen für verzinkten Stahl (die Passivierungsschicht auf der Zinkoberfläche blockiert den leitfähigen Pfad – empfohlen wird eine Sweep-Strahlvorbehandlung oder eine Epoxid-Grundierung als Zwischenschicht), Edelstahl (die Passivierungsschicht auf der Oberfläche muss zuerst entfernt werden) und Aluminiumlegierungen (Risiko von Kontaktkorrosion – das Potenzialgefälle zwischen Zink und Aluminium ist zu groß). Temperaturbegrenzung bei der Verarbeitung: Standardtyp 5–40 °C (unter 5 °C ist die Epoxid-Amin-Vernetzungsreaktionsrate extrem niedrig, die Aushärtung der Beschichtung ist unvollständig).

Branchenstellung und Anwendungen:Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtungis one of the most widely used primer types in global heavy-duty anticorrosive coating systems (ISO 12944-5:2019 systems A2.08/A3.08/A4.08, etc.), forming a classic triple-protection system with epoxy MIO intermediate coat and PU/fluorocarbon/polysiloxane topcoat. Typical applications include: Akashi Kaikyo Bridge Japan (opened 1998, 100-year design life), Hong Kong-Zhuhai-Macao Bridge (opened 2018, 500,000m² steel box girders), North Sea offshore oil platforms (NORSOK M-501 system certification), etc. According to Grand View Research, the global zinc-rich primer market was approximately USD 2.8 billion in 2023, with Asia-Pacific accounting for 48% share.

Features

ProductsFeatures

阴极保护牺牲阳极原理

1. Kathodischer Schutzmechanismus (Opferanode)

Der Trockenfilm der Beschichtung enthält ≥70% Zinkpulver, das ein kontinuierliches leitfähiges Netzwerk bildet. Das Standard-Elektrodenpotential von Zink (-0,76V) ist niedriger als das von Eisen (-0,44V). Bei Korrosion oxidiert Zink bevorzugt (Zn→Zn²⁺+2e⁻) und setzt Elektronen frei, wodurch der Stahl kathodisch bis zum Korrosionsschutzpotential polarisiert wird — selbst wenn die Beschichtung 3-5mm beschädigt ist, können die umgebenden Zinkpartikel dem freiliegenden Stahl kontinuierlichen elektrochemischen Schutz bieten. Dadurch übertrifft die Korrosionsschutzleistung der Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht bei weitem die gewöhnlicher Rostschutz-Grundanstriche, die nur auf physikalischer Abschirmung beruhen.

耐盐雾测试1000小时

2. Hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Langlebigkeit

Einzelbeschichtung NSS≥400h (HG/T 3668 Klasse 2), nach Kombination mit Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht + Polyurethan-Decklack System NSS≥1000h. In der extrem korrosiven Umgebung C5-M nach ISO 12944-2 (Meeres-Spritzwasserzone) beträgt die geplante Lebensdauer 15-25 Jahre. Die japanische Akashi-Kaikyo-Brücke verwendete 1998 ein Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht-System, und die Beschichtung ist bis heute über 25 Jahre lang intakt geblieben — die tatsächliche Lebensdauer übertrifft den Auslegungswert bei weitem.

重防腐涂层配套体系

3. Hervorragende Kompatibilität

Mit Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht (MIO-Abschirmschicht), Polyurethan-Decklack (witterungsbeständige Dekorschicht), Fluorkohlenstoff-Decklack (superwitterungsbeständig ≥25 Jahre) und Polysiloxan-Decklack (hochwitterungsbeständig + hochchemikalienbeständig) weist sie eine hervorragende Zwischenschichthaftung auf (Abziehverfahren ≥5MPa). Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht + Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht + Decklack ist das klassischste dreischichtige Schwerkorrosionsschutz-System in ISO 12944-5 — der Grundanstrich bietet kathodischen Schutz, die Zwischenschicht bietet Dicke und physikalische Abschirmung, der Decklack bietet Witterungsbeständigkeit und Dekoration.

无气喷涂施工

4. Hohe Anpassungsfähigkeit an verschiedene Konstruktionsarten

Unterstützt Airless-Spritzen (Düse 0,43–0,53 mm, 15–25 MPa), Luftspritzen sowie Streichen/Rollen (für kleine Ausbesserungen). Einzelne Trockenschichtdicke 60–80 μm, Mischverhältnis 10:1 (Gew./Gew.), Topfzeit 4–8 h (23 °C). Breiter Verarbeitungstemperaturbereich (5–40 °C), kältebeständige Rezeptur bis –5 °C. Während des Spritzens kontinuierlich rühren, um Zinkstaubablagerungen zu vermeiden – es wird empfohlen, einen Druckbehälter mit pneumatischem Rührer zu verwenden, um die Gleichmäßigkeit der Beschichtung sicherzustellen.

车间底漆焊接应用

5. Lötbarkeit des Shopprimers

Spezialrezeptur (Trockenschicht 15–25 μm) kann als Werkstattgrundierung eingesetzt werden – nach der Beschichtung im Stahlbau-Vorfertigungswerk bleibt der Stahl schweiß- und schnittfähig. Schweißrauch entspricht den Arbeitsplatzgrenzwerten (GBZ 2.1-2019), die Durchstrahlungsprüfung von Schweißnähten wird in der Fehlerquote nicht beeinträchtigt. Geeignet für die automatisierte Fließbandbeschichtung von Stahlkonstruktionen – nach 3–5 Minuten sind die Teile transport- und stapelbar. Hinweis: Nur die spezielle Werkstattgrundierungsrezeptur ist schweißgeeignet – die Standardausführung mit 60–80 μm Trockenschicht ist nicht zum Schweißen geeignet.

环保合规高固含

6. Einhaltung von Umweltauflagen · Globale Standards

Entspricht HG/T 3668-2020 (China) Standard Klasse 2, ISO 12944-5:2019 Systemnummern A2.08/A3.08/A4.08, NORSOK M-501:2022 (Norwegische Erdölindustrie) System 1, SSPC Paint 20 (USA) Zinkreiche Grundierung Typ II (≥77 % Zinkpulver). VOCs<420g/L（GB 30981-2020），可bestandenROHS 2011/65/EU和REACH (EC) 1907/2006EinhaltungTesting。Products碳足迹约2.8kg CO₂e/kg（摇篮到大门，SimaPro 9.5计算）——低于Anorganischer Zinkreicht-Grundierlack（3.5kg CO₂e/kg）。

Technical Specifications

TechnischParameters

Physikalisch-chemische Parameter

ProdukttypZwei-Komponenten-Epoxid-Polyamid-/Zinkstaub-Beschichtung (2K EP/Zn)
Zinkpulvergehalt in der Trockenschicht≥70% (HG/T 3668-2020 Kategorie 2)
Volumenfestkörper60±3%（ISO 3233:1998）
Festkörpergehalt nach Masse85±3%（GB/T 1725-2007）
Dichte (gemischt)2.10-2.30 g/cm³（20°C）
Mischungsverhältnis (nach Gewicht)Hauptbestandteil : Härter = 10:1
Topfzeit4-8h（23°C）/ 2h（35°C）
Empfohlene Trockenschichtdicke (DFT)60–80 μm / Kanal
Theoretische Reichweite0.17-0.22 kg/m²（75μm DFT）
VOC-Gehalt<420 g/L（GB 30981-2020）
Packaging Specs30 kg Basismittel + 3 kg Härter-Set

Trocknung und Eigenschaften

Klebfreie Zeit≤1h (23°C, GB/T 1728-2020 Methode B)
Durchtrocknungszeit≤24h (23°C, GB/T 1728-2020 Methode A)
Durchhärtung7 Tage (23 °C, Tg stabil laut DSC-Methode)
Minimaler Überarbeitungszeitraum8h（23°C）
Maximaler Überarbeitungszeitraum7 Tage (23 °C; Sand muss entfernt werden, wenn das Verfallsdatum überschritten ist)
Haftzugfestigkeit (Ausreißverfahren)≥6 MPa（ISO 4624:2016，dolly Ø20mm）
Gitterschnitt-Haftung≤1 Stufe (ISO 2409:2020, Abstand 1 mm)
Schlagfestigkeit≥50 kg·cm（GB/T 1732-2020）
Beständigkeit gegen neutrales Salzsprühen (NSS)Einzelbeschichtung ≥400 h / Komplettsystem ≥1000 h (ISO 9227:2022)
Dauer-Einsatztemperatur-20°C ~ 150°C
Grundlage der technischen Parameter
• März 2024, Testbericht des National Coatings Quality Inspection and Testing Center (Nr.: NTC-2024-0315-ZR)
· HG/T 3668-2020 „Epoxid-Mica-Eisenoxid-Zwischenschicht“ Klasse 2 Spezifikationen
Die Daten in dieser Tabelle sind typische Werte unter Standardlaborbedingungen (23 ± 2 °C, 50 ± 5 % relative Luftfeuchtigkeit). Die tatsächlichen Werte können je nach Untergrundbeschaffenheit, Herstellungsverfahren und Umgebungsbedingungen geringfügig abweichen. Bitte wenden Sie sich an den technischen Support, um das Chargenzertifikat (CoA) zu erhalten.
Application Process

ApplicationProcess

1

Oberflächenvorbereitung

Sandstrahlen bis Sa2.5 (ISO 8501-1:2007), Rauheit Rz 40–75 µm. Manuelle Entrostung ≥ St3. Fett muss mit SSPC-SP1-Lösungsmittel entfernt werden. Grundierung (RH) muss innerhalb von 4 Stunden nach dem Sandstrahlen aufgetragen werden.<50%可延至8h）。禁忌：雨天/雾天/Substrattemperatur低于露点3°C时禁止Application。

2

Farbmittelaufbereitung

Rühren Sie das Hauptmittel 3–5 Minuten lang, bis das Zinkpulver vollständig und gleichmäßig dispergiert ist. Geben Sie das Härtermittel im Verhältnis 10:1 (w/w) hinzu und rühren Sie weitere 3–5 Minuten. Lassen Sie die Mischung 15–30 Minuten (23 °C) aushärten. Rühren Sie während der Anwendung kontinuierlich, um ein Absetzen des Zinkpulvers zu verhindern – ein pneumatischer Mischer wird empfohlen. Die Mischung ist 4–8 Stunden (23 °C) verarbeitungsfähig. Verdünnen Sie die Mischung nicht und verwenden Sie keine Materialien, die nach dieser Zeit geliert sind.

3

Grundierungsauftrag

Airless-Spritzen (empfohlen): Düse 0,43–0,53 mm, Druck 15–25 MPa. Druckluftspritzen: Düse 1,5–2,0 mm, Druck 0,3–0,5 MPa. Streichen mit Pinsel/Rolle eignet sich nur für die Vorbeschichtung kleiner Flächen und Reparaturen. Trockenfilmdicke (DFT) nach einem Anstrich: 60–80 µm. Vorbeschichtung von Schweißnähten, freien Kanten usw.

4

Trocknung und Überlackierung

Oberflächentrocken ≤ 1 h (23 °C), durchgetrocknet ≤ 24 h. Mindestüberstreichintervall 8 h (23 °C). Maximales Überstreichintervall 7 Tage – bei Überschreitung dieses Intervalls ist ein Sandstrahlen (Niederdruck 0,2–0,3 MPa, nichtmetallisches Strahlmittel) zur Entfernung von Zinksalzen (basisches Zinkcarbonat) an der Oberfläche erforderlich. Passende Beschichtung: Epoxid-Glimmer-Eisenoxid-Zwischenbeschichtung 100–150 µm → Polyurethan-/Fluorkohlenstoff-Decklack 50–80 µm × 2.

5

Abnahmeprüfung

DFT-Messung (ISO 2808:2019, SSPC-PA2): 80 % der Messpunkte ≥ vorgegebener Wert, keine Messpunkte<80%规定值。HaftungTesting（Pull-off-Prüfung nach ISO 4624或ISO 2409Gitterschnittverfahren）。Nadellochprüfung（Nassschwamm-Methode，67.5V/90V）。Sichtprüfung：无Läufer/漏涂/起泡/Krater/Zinkstaub不均匀。

Applications

AnwendungenField/Area

跨海大桥

Meer- und Flussbrücken

Stahlkastenträger, Brückenpfeiler, Bogenrippen

海上石油平台

Offshore-Ölplattformen

Jackets, Decks, Wohnmodule

石化储罐

Außenwände petrochemischer Tanks

Tanks für Rohöl / Fertigprodukte / Chemikalien

输电铁塔

Strommasten / Rohrmaste

Stahlkonstruktionen für Hoch- / Höchstspannungsleitungen

钢结构厂房

Große Stahlbauhallen

Industriehallen, Sportstätten

港口机械

Hafenmaschinen

Containerbrücken, Portalkräne, Schiffsentlader

风电塔筒

Windturbinentürme

Onshore-/Offshore-Windkrafttürme

船舶与海洋工程

Schiffbau und Offshore-Technik

Rumpfsektionen, Ballasttanks, Decks

管道防腐

Außenkorrosionsschutz für Rohrleitungen

Fernleitungen für Öl, Gas und Wasser

矿山与工程机械

Bergbau- und Baumaschinen

Bagger, Brecher, Fördertechnik

化工装置

Chemie- und Raffinerieanlagen

Reaktoren, Wärmetauscher, Rohrbrücken-Stahlbau

水处理设施

Wasseraufbereitung / Wasserbauwerke

Kläranlagen, Schleusentore, Rechenanlagen

FAQ

HäufigeFAQ

Der Korrosionsschutz von Epoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht basiert auf dem elektrochemischen kathodischen Schutzprinzip: Die hochkonzentrierten (≥70%) Zinkstaubpartikel in der Beschichtung bilden leitfähige Pfade und sind mit dem Stahlsubstrat verbunden. Da das Standardelektrodenpotential von Zink (-0,76V) negativer ist als das von Eisen (-0,44V), oxidiert Zink bei Korrosion bevorzugt: Zn→Zn²⁺+2e⁻. Die freigesetzten Elektronen fließen über das leitfähige Netzwerk zur Stahloberfläche und polarisieren diese kathodisch – ein Potential unter -0,85V (vs. Cu/CuSO₄) gewährleistet effektiven Schutz. Wenn der Zinkstaubgehalt nicht ausreicht (<60%），Zinkstaub颗粒被Epoxidharz绝缘包裹无法形成连续导电通路——Kathodischer Korrosionsschutz失效——Coating仅剩物理屏蔽Funktions-，Anticorrosive寿命大幅缩短。这就是HG/T 3668Norm严格AnforderungenZinkstaubgehalt的Ursache：第1类≥80%（高Anticorrosive），第2类≥70%（NormSchwerer Korrosionsschutz），Klasse 3≥60%（allgemeinAnticorrosive）。
Nicht allein verwendbar.Drei Gründe: (1) Eine einzelne Schicht Epoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht, die saurem (saurer Regen pH<5.6）或碱性（Beton渗出碱液）Environment中，Zinkstaub会被Quick化学消耗（反应速率较中性Environment快3-10倍），丧失Kathodischer Korrosionsschutz能力。Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung（MIOPlättchenförmiger Füllstoff层叠排列形成"Labyrinth-Effekt (tortuoser Pfad)"）Provides物理屏蔽层——SchutzZinkstaub不过早消耗。(2)Epoxidharz含芳香醚键——紫外光（290-400nm）照射下3-6Monate即开始光氧化降解——粉化/变色/失光。Polyurethan/Fluorcarbon-Decklack（含UV吸收剂和HALS光稳定剂）ProvidesWitterungsschutz。(3)Geeignetes Beschichtungssystem总DFT更厚（≥280μm）——Anticorrosive等级更高。ISO 12944-5empfohlen的Schwerer Korrosionsschutzkompatibel：Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung60-80μm + Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung100-150μm + Polyurethan-Deckschicht50-80μm×2。
Auswahl nach HG/T 3668-2020 für drei Zinkgehaltsklassen: Klasse 1 (≥80 %) – geeignet für C5/CX extrem korrosive Umgebungen (Spritzwasserzone, Gezeitenzone, Säuredunstbereich in Chemiewerken) oder Großprojekte mit einer Auslegungslebensdauer >25 Jahre. Höchster kathodischer Schutz, jedoch erhöhte innere Spannungen und verringerte Flexibilität durch zu hohen Zinkstaubanteil (Flexibilität ≥3 mm vs. Klasse 2 mit ≥2 mm) sowie höchster Stückpreis. Klasse 2 (≥70 %) – universelle Hochleistungs-Grundierung für C4-C5-Umgebungen (Küstenindustriegebiete, Meerbrücken, petrochemische Tanks). Optimales Preis-Leistungs-Verhältnis – bester Kompromiss zwischen Korrosionsschutz und mechanischen Eigenschaften. Empfohlen für die meisten Industrieanwendungen. Klasse 3 (≥60 %) – geeignet für C3-C4-Umgebungen (Stadtatmosphäre, normale Industriehallen) mit geringeren Korrosionsschutzanforderungen. Wählbar bei begrenztem Budget und niedriger Korrosivitätsklasse. Auswahlhinweis: Bei Unsicherheit Klasse 2 (70 %) wählen – die sicherste universelle Lösung.
Zinkpulver hat eine hohe Dichte (7,14 g/cm³) und neigt in niedrigviskosen Epoxidharzlösungen stark zur Sedimentation. Lösungsmaßnahmen: (1) Nach dem Öffnen des Gebindes muss das Material mit einem elektrischen/pneumatischen Rührwerk mindestens 5 Minuten lang gründlich gerührt werden – das Zinkpulver am Boden muss vollständig aufgewirbelt werden, bis keine Ablagerungen mehr vorhanden sind. (2) Nach Zugabe des Härters weitere 3–5 Minuten rühren, bis die Mischung eine gleichmäßige Farbe aufweist. (3) Während des gesamten Applikationsprozesses kontinuierlich mit niedriger Drehzahl rühren – empfohlen wird ein Druckbehälter mit pneumatischem Rührwerk (Drehzahl 30–60 U/min), um eine erneute Sedimentation des Zinkpulvers während des Spritzens zu verhindern, die zu unterschiedlichen Zinkgehalten in den aufgetragenen Schichten führen würde. (4) Bereits abgesetztes und verklumptes Material – darf nicht durch Rühren wieder verwendbar gemacht werden (das Zinkpulver hat sich vom Harz getrennt und kann Klumpen bilden, was nach dem Spritzen zu Nadelstichen, ungleichmäßiger Zinkverteilung und verminderter Haftung führt). Material, das die Mischgebrauchszeit überschritten hat und geliert ist – muss entsorgt werden. Es wird empfohlen, die Menge bedarfsgerecht anzumischen (geschätzter Verbrauch für 2 Stunden) und in kleinen Portionen zu arbeiten.
Epoxid-MIO-ZwischenbeschichtungWhen exposed to air, surface zinc powder reacts with CO₂ and H₂O to form basic zinc carbonate ("white rust"). After 7 days (23°C, 50%RH), the following treatment is required: (1) Visual inspection — white powdery zinc salts must be removed by sweep blasting using low pressure (0.2-0.3MPa) non-metallic abrasive (garnet/alumina) to remove the zinc salt layer and create 20-30μm roughness. (2) For coatings within 6 months without visible zinc salts — light sanding (180-240 grit hand sanding) is sufficient. (3) If the coating shows extensive chalking/rusting/peeling — complete blast removal and reapplication is required. Prevention: Complete intermediate coat application within the minimum recoat interval (8-24h) when the primer surface still has active amine groups (incompletely crosslinked), achieving optimal intercoat adhesion without sanding.
Hauptunterschied: unterschiedliches Bindemittel.Epoxid-Zinkstaub – organisches Epoxidharz + Polyamid-Härter; anorganischer Zinkstaub – anorganisches Ethylsilikat/Lithiumsilikat (hydrolytische Kondensation). Auswahlvergleich: (1) Korrosionsschutz: Anorganische Zinkstaub-Grundierung (Zinkgehalt ≥85 %) bietet höhere kathodische Schutzwirkung, zertifiziert nach NORSOK M-501 und SSPC Paint 20 Type I (anorganisch) – Type II (organisch). Beide erreichen vergleichbare Korrosionsschutzklassen, jedoch ist die anorganische Variante geringfügig überlegen. (2) Verarbeitungstoleranz: Epoxid-Zinkstaub >> anorganischer Zinkstaub. Epoxidharz ist bei 5–40 °C/rF<85%宽BedingungenApplication；无机对RHAnforderungen苛刻——RH需50-90%（Äthylsilikat水解需要水分），Niedrigtemperatur (<5°C）和低湿（<40%）均无法NormaleHärtung——Verarbeitungsfenster窄。(3)Zwischenschichthaftung：Zinkreicher Epoxidharz+Epoxid-MIO-Zwischenbeschichtung的层间结合力（>5 MPa) ist besser als anorganisches Zink + Epoxid-Zwischenbeschichtung (möglicherweise aufgrund der porösen anorganischen Beschichtung, die die Kontaktfläche vergrößert, aber auch aufgrund von Oberflächenpulverisierung zu unzureichender Haftung führen kann – eine Sandstrahlbehandlung ist erforderlich). (4) Preis: Epoxid-Zink liegt etwa beim 0,7- bis 0,8-fachen von anorganischem Zink. Auswahlvorschlag: Für konventionelle Schwerkorrosionsprojekte Epoxid-Zink wählen (einfache Verarbeitung + hohes Preis-Leistungs-Verhältnis); für extreme Meeresumgebungen (Spritzwasserzone/Gezeitenzone) oder Spitzenprojekte mit einer Auslegungslebensdauer von ≥30 Jahren – anorganisches Zink + Versiegelung + Epoxid-Zwischenbeschichtung + Polysiloxan-Deckbeschichtung wählen.
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Technische Spezifikationen des TDS-Produkts

Technical Data Sheet
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Sicherheitsdatenblatt (MSDS)

Material Safety Data Sheet
16 Kapitel · GB/T 16483-2008

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Farbkarte (Produktfarbkarte)

Color Card
Standardfarben stahlgrau / eisenrot

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Verarbeitungshinweise

Application Guide
Vollständige Bauanleitung + Maßnahmen zur Mängelbeseitigung

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Case Studies

ProjektBeispiele

明石海峡大桥
Japan · 1998

Korrosionsschutz der Stahlkastenträger der Akashi-Kaikyō-Brücke, Japan

KundeHonshu-Shikoku-Brückenbehörde (HSBA)
UntergrundStahlkastenträger der Brücke, Sa3 (Weißmetall)
SystemEpoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht 80μm + Epoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht 150μm + Fluorkohlenstoff-Decklack 80μm
Nutzungsdauer100 Jahre (C5-M, extrem hohe maritime Korrosion)
AreaCa. 200.000 m²
SpezifikationHSBA-Beschichtungsstandard + ISO 12944-5
北海石油平台
North Sea · 2015

Schwerlast-Korrosionsschutz für Jackets von Nordsee-Ölplattformen

KundeEquinor ASA (norwegisches Staatsölunternehmen)
UntergrundJacket-Stahlkonstruktion, Sa2.5
SystemEpoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht + Epoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht + Polysiloxan-Decklack
ZertifizierungenNORSOK M-501:2022 System 1
Areaungefähr 50.000 m²
Nutzungsdauer30 Jahre（C5-MSpritzzone）
清奈港岸桥

Korrosionsschutz für ZPMC-Containerbrücken im Hafen von Chennai, Indien

KundePSA Chennai / ZPMC
UntergrundStahlkonstruktion der Containerbrücke, Sa2.5
SystemWasserbasierte Epoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht + Epoxid-Zwischenschicht + Acryl-Decklack
NormISO 12944 C5, besteht 1500 h QUV
Areaungefähr 80.000 m²
Nutzungsdauer20 Jahre（C5tropisch-marine）
海上风电场

Korrosionsschutz von Windkraftanlagen-Türmen eines Offshore-Windparks im Südchinesischen Meer

KundeChina Three Gorges New Energy
UntergrundStahlrohre für Windkrafttürme, Sa2.5
SystemEpoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht 70μm + Epoxid-Micaceous-Eisenoxid 150μm + Polyurethan-Decklack
NormISO 12944-5 C5-M
AreaCa. 30.000 m² (50 × 6-MW-Anlagen)
Nutzungsdauer25 Jahre (C5-M maritim)

Epoxid-Micaceous-Eisenoxid-Zwischenschicht·Direkt vom Herstellerwerk

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