GB/T 25263 · MIO雲母酸化鉄 · 単層100-150μm

エポキシ雲鉄中塗り塗料 Epoxy MIO Intermediate

二液型エポキシポリアミド/マイカ酸化鉄厚膜型中間塗料 — MIO迷宮効果による物理的遮蔽

エポキシ雲鉄中塗り塗料（Epoxy MIO Intermediate）高性能2液形(2K)防錆下塗り塗料であり、ポリアミド硬化剤で硬化するエポキシ樹脂がバインダーとして働き、超微粒子亜鉛粉末(乾燥塗膜中の含有量≥70%)が主要な防錆顔料となっています。塗膜は、鋼材に対する亜鉛の犠牲陽極式カソード防食メカニズムにより能動的な防錆を提供します。乾燥塗膜が局所的に損傷しても、周囲の亜鉛粉末が露出した鋼材に電気化学的保護を継続して提供します。CompliesHG/T 3668-2020《エポキシ雲鉄中塗り塗料》タイプ2規格; エポキシMIO(雲鉄)中塗り塗料とポリウレタン/フッ素上塗り塗料を組み合わせた塗装系は中性塩霧試験≥1000時間に耐え、ISO 12944の過酷な腐食性環境等級C4-C5の要求を満たします。長大橋、洋上石油プラットフォーム、石油化学貯蔵タンク、送電鉄塔、風力発電塔胴、大型鉄骨構造工場など、重要構造物の防錆下塗りとして広く使用されています。

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≥100μm/道
1回あたりの塗布膜厚
MIO屏蔽
迷路効果（迂回路効果）
≥65%
体積固形分
≥5MPa
プルオフ方式付着力
GB/T25263
製品適用規格
Sa2.5
素地処理等級
5~40°C
施工環境温度
2K/Two-Component5:1
混合比率
ISO12944
C4-C5腐食レベル
乾燥塗膜中の亜鉛末含有量
1000h+
体系耐塩霧
≥6MPa
プルオフ方式付着力
≥60%
体積固形分
HG/T3668
製品適用規格
Sa2.5
素地処理等級
5~40°C
施工環境温度
2K/Two-Component10:1
混合比率
ISO12944
C4-C5腐食レベル
Product Overview

製品概要

製品概要：誰向けか？どんな問題を解決するか？

エポキシ雲母鉄中間塗料は、C4-C5の高腐食環境で15年以上の長期防食保護を必要とする鋼構造物のために設計された重防食下塗りです。それが解決する核心的な問題は、一般的な防錆塗料が沿海、化学工業大気、高湿度などの過酷な環境下で3-5年で失效するのに対し、エポキシ雲母鉄中間塗料は「陰極保護+遮蔽防護」の二重メカニズムにより、中間塗料と上塗り塗料を組み合わせることで15-25年の長期防護を提供できることです——これによりライフサイクル全体のメンテナンスコストを大幅に削減します。

製品の定義

エポキシ雲母鉄中間塗料（Epoxy MIO Intermediate）、中国標準番号HG/T 3668-2020は、エポキシ樹脂（ビスフェノールA型、CAS 25068-38-6）とポリアミド硬化剤（CAS 68410-23-1）を膜形成物質とし、超微細球状亜鉛粉（CAS 7440-66-6、粒径3-8μm、乾膜中の質量分率≥70%）を防錆顔料とし、キシレン/ノルマルブタノールを溶剤系とする二成分（2K）常温架橋硬化型防食プライマーである。

防食メカニズム：コーティング中に高含有量の亜鉛粉末粒子間、および亜鉛粉末と鋼材基材との間に連続的な導電経路が形成される。亜鉛の標準電極電位（-0.76V vs SHE）が鉄（-0.44V）よりも低いため、腐食マイクロ電池において亜鉛はアノードとして優先的に酸化反応（Zn→Zn²⁺+2e⁻）を起こし、放出された電子は導電ネットワークを通じて鋼材表面へ流れ、鋼材をカソード分極させて免蝕電位以下にする——これが「犠牲アノード陰極防食」である。同時に、亜鉛の腐食生成物（ZnO、Zn(OH)₂、塩基性炭酸亜鉛など）が徐々にコーティングの空隙を充填し、緻密な二次遮蔽層を形成する——「腐食生成物自己修復効果」。

主要性能データ：

  • 乾燥膜亜鉛粉末含有量は70%以上である（HG/T 3668-2020 カテゴリー2に準拠）。
  • Volume solids content ≥60% (ISO 3233:1998)
  • Pull-off adhesion ≥6 MPa (ISO 4624:2016, test doll diameter 20mm)
  • Single coating resistance to neutral salt spray (NSS) ≥400h (ISO 9227:2022, rust width at the crisscrossing ≤2mm)
  • 完全なシステム（80μmの亜鉛リッチエポキシ + 150μmの雲母状酸化鉄中間層 + 80μmのポリウレタン上塗り層）は、1000時間以上のNSS耐性を有する。
  • Mixed application period: 4-8 hours (23°C, main agent: curing agent = 10:1 w/w)

適用素地と制限：Applicable to carbon steel, low-alloy steel, and cast iron substrates blasted to Sa2.5 (ISO 8501-1:2007). Not recommended for direct application on galvanized steel (the passivation film on the zinc surface will block the conductive path—sweep blasting pretreatment or an epoxy primer transition layer is advised), stainless steel (the surface passivation film must be removed first), or aluminum alloy (risk of galvanic corrosion—the potential difference between zinc and aluminum is too large). Application temperature limits: standard type 5–40°C (below 5°C, the epoxy-amine crosslinking reaction rate is extremely low, resulting in incomplete coating curing).

業界での位置づけと用途：エポキシ雲鉄中塗り塗料is one of the most widely used primer types in global heavy-duty anticorrosive coating systems (ISO 12944-5:2019 systems A2.08/A3.08/A4.08, etc.), forming a classic triple-protection system with epoxy MIO intermediate coat and PU/fluorocarbon/polysiloxane topcoat. Typical applications include: Akashi Kaikyo Bridge Japan (opened 1998, 100-year design life), Hong Kong-Zhuhai-Macao Bridge (opened 2018, 500,000m² steel box girders), North Sea offshore oil platforms (NORSOK M-501 system certification), etc. According to Grand View Research, the global zinc-rich primer market was approximately USD 2.8 billion in 2023, with Asia-Pacific accounting for 48% share.

Features

製品Features

阴极保护牺牲阳极原理

1. 陰極防食（犠牲陽極）のメカニズム

塗膜の乾燥膜には70%以上の亜鉛粉が含まれ、連続した導電ネットワークを形成します。亜鉛の標準電極電位（-0.76V）は鉄（-0.44V）より低いため、腐食が発生すると亜鉛が優先的に酸化され（Zn→Zn²⁺+2e⁻）、電子を放出して鋼材を陰極分極させ、免食電位まで導きます——たとえ塗膜に3-5mmの損傷があっても、周囲の亜鉛粉は露出した鋼材に持続的な電気化学的保護を提供し続けることができます。これにより、エポキシ雲鉄中間塗料の防食性能は、物理的遮蔽のみに依存する一般的な防錆プライマーをはるかに超えるものとなります。

耐盐雾测试1000小时

2. 優れた耐腐食性と耐久性

単層塗装NSS≥400h（HG/T 3668 2類）、エポキシ雲母鉄中間塗料＋ポリウレタン上塗りとの組み合わせ後、体系NSS≥1000h。ISO 12944-2のC5-M極高腐食環境（海洋飛沫帯）下での設計使用期間は15～25年。日本の明石海峡大橋は1998年にエポキシ雲母鉄中間塗料体系を採用し、25年以上経過した現在も塗膜は良好な状態を維持している——実際の使用期間は設計値をはるかに超えている。

重防腐涂层配套体系

3. 優れた互換性

エポキシ雲母酸化鉄中間塗料（MIO遮蔽層）、ポリウレタン上塗り（耐候性装飾層）、フッ素樹脂上塗り（超耐候性≥25年）、ポリシロキサン上塗り（高耐候性+高耐薬品性）との間に優れた層間付着性（引張法≥5MPa）を有します。エポキシ雲母酸化鉄中間塗料+エポキシ雲母酸化鉄中間塗料+上塗りは、ISO 12944-5体系において最も古典的な重防食3層配套方案です——プライマーは陰極保護を提供し、中間塗料は膜厚と物理的遮蔽を提供し、上塗りは耐候性と装飾性を提供します。

无气喷涂施工

4. 建設現場への幅広い適応性

エアレススプレー（ノズル0.43-0.53mm、15-25MPa）、エアスプレー、刷毛塗り/ローラー塗り（小面積補修）に対応。1回塗りの乾燥膜厚60-80μm、混合比10:1（重量比）、可使時間4-8時間（23°C）。広い温度範囲での施工が可能（5-40°C）、低温用処方では-5°Cまで対応。スプレー塗装中は亜鉛粉の沈殿を防ぐため継続的な撹拌が必要——エア駆動撹拌機付き圧力タンクの使用により塗料の均一性を確保することを推奨。

车间底漆焊接应用

5. ショッププライマーのはんだ付け性

Specialized formulation (dry film 15-25μm) can be used as a shop primer—after application in the steel structure prefabrication plant, the steel remains suitable for welding and cutting. Welding fumes comply with occupational exposure limits (GBZ 2.1-2019), and the pass rate of X-ray inspection of welds is not affected. Suitable for automated spray painting on steel structure production lines—parts can be handled and stacked within 3-5 minutes after spraying. Note: Only the specialized shop primer formulation is weldable—the standard type with a dry film thickness of 60-80μm is not suitable for welding.

环保合规高固含

6．環境コンプライアンス・グローバルスタンダード

HG/T 3668-2020（中国）規格クラス2、ISO 12944-5:2019システム番号A2.08/A3.08/A4.08、NORSOK M-501:2022（ノルウェー石油産業）システム1、SSPCペイント20（米国）亜鉛リッチプライマータイプII（亜鉛粉末77%以上）に準拠。VOCs<420g/L（GB 30981-2020），可合格ROHS 2011/65/EU和REACH (EC) 1907/2006コンプライアンスTesting。製品碳足迹约2.8kg CO₂e/kg（摇篮到大门，SimaPro 9.5计算）——低于無機リッチ亜鉛下塗り（3.5kg CO₂e/kg）。

Technical Specifications

技術Parameters

物理化学パラメータ

製品タイプ2液型エポキシポリアミド/亜鉛粉塗料（2K EP/Zn）
乾燥塗膜中の亜鉛末含有量70%以上（HG/T 3668-2020 カテゴリー2）
体積固形分60±3%（ISO 3233:1998）
質量基準固形分85±3%（GB/T 1725-2007）
密度（混合後）2.10-2.30 g/cm³（20°C）
混合比率（重量）Main agent: curing agent = 10:1
ポットライフ4-8h（23°C）/ 2h（35°C）
推奨ドライフィルム厚さ（DFT）60～80μm/チャンネル
理論塗布率0.17-0.22 kg/m²（75μm DFT）
VOC含有量<420 g/L（GB 30981-2020）
Packaging Specsベース剤30kg + 硬化剤キット3kg

乾燥と性能

指触乾燥時間≤1時間（23℃、GB/T 1728-2020 方法B）
乾燥硬化時間≤24時間（23℃、GB/T 1728-2020 方法A）
完全硬化7日間（23℃、DSC法によりTgが安定）
最小再塗間隔8h（23°C）
最大再塗間隔7 days (23°C; sand removal is required if the expiration date is exceeded)
プルオフ方式付着力≥6 MPa（ISO 4624:2016，dolly Ø20mm）
クロスカット付着≤1レベル（ISO 2409:2020、間隔1mm）
耐衝撃性≥50 kg·cm（GB/T 1732-2020）
中性塩水噴霧（NSS）耐性Single coating ≥400h / Complete system ≥1000h (ISO 9227:2022)
連続使用温度-20°C ~ 150°C
技術パラメータの根拠
• March 2024, National Coatings Quality Inspection and Testing Center Test Report (No.: NTC-2024-0315-ZR)
· HG/T 3668-2020「エポキシ雲母鉄中間塗料」第2類指標
この表のデータは、標準的な実験室条件下（23±2℃、50±5%RH）における代表値です。実際の値は、基材の状態、施工工程、環境条件によって若干異なる場合があります。バッチごとのCOA（認定証明書）については、テクニカルサポートまでお問い合わせください。
Application Process

ApplicationProcess

1

表面処理

サンドブラスト処理はSa2.5（ISO 8501-1:2007）まで行い、表面粗さRzは40～75μmとする。手作業による錆除去はSt3以上とする。グリースはSSPC-SP1溶剤を用いて除去すること。プライマー塗布（RH）はサンドブラスト処理後4時間以内に完了すること。<50%可延至8h）。禁忌：雨天/雾天/下地温度低于露点3°C时禁止Application。

2

塗料調合

Stir the main agent for 3-5 minutes until the zinc powder is completely and evenly dispersed. Add the curing agent at a ratio of 10:1 (w/w) and continue stirring for 3-5 minutes. Let it stand for 15-30 minutes (23°C) to mature. Continuously stir during application to prevent zinc powder from settling—a pneumatic mixer is recommended. The mixed usable period is 4-8 hours (23°C). Do not dilute and use materials that have gelled beyond this period.

3

下塗り施工

Airless spraying (recommended): Nozzle 0.43-0.53mm/0.017-0.021", pressure 15-25MPa. Air spraying: Nozzle 1.5-2.0mm, pressure 0.3-0.5MPa. Brush/roller coating is only suitable for small-area pre-coating and repair. Single-coat DFT 60-80μm. Pre-coat welds, free edges, etc.

4

乾燥と塗り重ね

表面乾燥 ≤ 1 時間 (23 °C)、完全乾燥 ≤ 24 時間。最小再塗装間隔 8 時間 (23 °C)。最大再塗装間隔 7 日—この間隔を超えると、表面の亜鉛塩 (塩基性炭酸亜鉛) を除去するためにサンドブラスト (低圧 0.2 ～ 0.3 MPa、非金属研磨材) が必要になります。マッチング: エポキシ雲母状酸化鉄中間コート 100 ～ 150 μm → ポリウレタン/フッ素樹脂トップコート 50 ～ 80 μm × 2。

5

検査・検収

DFT measurement (ISO 2808:2019, SSPC-PA2): 80% of measuring points ≥ specified value, no measuring points<80%规定值。付着性Testing（ISO 4624 プルオフ試験或ISO 2409クロスカット法）。ピンホール検知（湿式スポンジ法，67.5V/90V）。外観検査：无流挂/漏涂/起泡/缩孔/亜鉛粉不均匀。

Applications

用途Field/Area

跨海大桥

海上・河川橋梁

鋼箱桁、橋塔、アーチリブ

海上石油平台

海上石油プラットフォーム

ジャケット、デッキ、居住モジュール

石化储罐

石油化学タンク外壁

原油・精製油・化学品タンク

输电铁塔

送電鉄塔・鋼管塔

高圧・特別高圧送電線の鋼構造物

钢结构厂房

大型鉄骨構造工場

産業プラント・スポーツ施設

港口机械

港湾機械

ガントリークレーン、門型クレーン、船用アンローダー

风电塔筒

風車タワー

陸上・洋上風力タワー

船舶与海洋工程

造船・海洋工学

船体ブロック、バラストタンク、デッキ

管道防腐

配管外面の防食

油・ガス・水の長距離パイプライン

矿山与工程机械

鉱山・建設機械

掘削機・破砕機・搬送設備

化工装置

化学・精油プラント

反応釜・熱交換器・配管ラック鉄骨

水处理设施

水処理・水利施設

下水処理場・水門・除塵スクリーン

FAQ

よくある質問

The anticorrosion of epoxy MIO intermediate paint is based on the electrochemical cathodic protection principle: the high content (≥70%) of zinc powder particles in the coating forms conductive pathways among themselves and conducts with the steel substrate. Since the standard electrode potential of zinc (-0.76V) is more negative than that of iron (-0.44V), zinc preferentially oxidizes when corrosion occurs: Zn→Zn²⁺+2e⁻. The released electrons flow through the conductive network to the steel surface, cathodically polarizing it — effective protection is achieved when the potential drops below -0.85V (vs Cu/CuSO₄). If the zinc powder content is insufficient (<60%），亜鉛粉颗粒被エポキシ樹脂绝缘包裹无法形成连续导电通路——陰極保護失效——Coating仅剩物理屏蔽功能，Anticorrosive寿命大幅缩短。这就是HG/T 3668規格严格要求亜鉛粉含有量的原因：第1类≥80%（高Anticorrosive），第2类≥70%（規格重Anticorrosive），第3類≥60%（一般Anticorrosive）。
単独では使用できません。Three reasons: (1) A single layer of epoxy micaceous iron oxide intermediate paint exposed to acidic (acid rain pH<5.6）或碱性（コンクリート渗出碱液）Environment中，亜鉛粉会被Quick化学消耗（反应速率较中性Environment快3-10倍），丧失陰極保護能力。エポキシ雲鉄中塗り塗料（MIO板状充填剤层叠排列形成"迷路効果（迂回路効果）"）Provides物理屏蔽层——保護亜鉛粉不过早消耗。(2)エポキシ樹脂含芳香醚键——紫外光（290-400nm）照射下3-6か月即开始光氧化降解——粉化/变色/失光。ポリウレタン/フッ素上塗り（含UV吸收剂和HALS光稳定剂）Provides耐候保護。(3)推奨塗装システム总DFT更厚（≥280μm）——Anticorrosive等级更高。ISO 12944-5推荐的重Anticorrosive適合する：エポキシ雲鉄中塗り塗料60-80μm + エポキシ雲鉄中塗り塗料100-150μm + ポリウレタン上塗り50-80μm×2。
According to HG/T 3668-2020, three types of zinc content are selected: Type 1 (≥80%) — suitable for C5/CX extremely corrosive environments (offshore splash zones, tidal zones, chemical plant acid mist areas) or major projects with a design life >25 years. It offers the highest cathodic protection efficiency, but excessive zinc powder increases internal stress and reduces flexibility (flexibility ≥3mm vs. Type 2's ≥2mm), and has the highest unit price. Type 2 (≥70%) — a general heavy-duty anti-corrosion primer suitable for C4-C5 environments (coastal industrial areas, sea-crossing bridges, petrochemical storage tanks), offering the best cost-performance ratio — an optimal balance between anti-corrosion performance and mechanical properties. Recommended for most industrial projects. Type 3 (≥60%) — suitable for C3-C4 environments (urban atmosphere, ordinary industrial plants) with general anti-corrosion requirements. Can be selected if the budget is limited and the environmental corrosion level is low. Selection suggestion: When in doubt, choose Type 2 (70%) — the safest universal option.
Zinc powder has a high density (7.14 g/cm³) and tends to settle easily in low-viscosity epoxy resin solutions. Solutions: (1) After opening the container, thoroughly stir with an electric/pneumatic stirrer for ≥5 minutes—completely lift the zinc powder from the bottom until no sediment remains. (2) After adding the hardener, continue stirring for 3-5 minutes until the mixture has a uniform color. (3) Maintain continuous low-speed stirring throughout the application process—a pressure tank with a pneumatic stirrer (rotation speed 30-60 rpm) is recommended to prevent zinc powder from re-settling during spraying, which could cause inconsistent zinc content between the initial and final spray. (4) Paint that has settled and hardened into lumps—do not forcibly stir for use (the zinc powder has separated from the resin and may form lumps, leading to pinholes, uneven zinc distribution, and reduced adhesion after spraying). Paint that has exceeded its mixed pot life and shows gelation—must be discarded. It is recommended to prepare the paint as needed (estimate usage within 2 hours), in small, multiple batches.
エポキシ雲鉄中塗り塗料When exposed to air, surface zinc powder reacts with CO₂ and H₂O to form basic zinc carbonate ("white rust"). After 7 days (23°C, 50%RH), the following treatment is required: (1) Visual inspection — white powdery zinc salts must be removed by sweep blasting using low pressure (0.2-0.3MPa) non-metallic abrasive (garnet/alumina) to remove the zinc salt layer and create 20-30μm roughness. (2) For coatings within 6 months without visible zinc salts — light sanding (180-240 grit hand sanding) is sufficient. (3) If the coating shows extensive chalking/rusting/peeling — complete blast removal and reapplication is required. Prevention: Complete intermediate coat application within the minimum recoat interval (8-24h) when the primer surface still has active amine groups (incompletely crosslinked), achieving optimal intercoat adhesion without sanding.
核心的な違い：成膜物が異なる。Epoxy zinc-rich — organic epoxy resin + polyamide curing agent; inorganic zinc-rich — inorganic ethyl silicate/lithium silicate hydrolysis condensation. Selection comparison: (1) Anti-corrosion performance: Inorganic zinc-rich primer (zinc content ≥85%) offers higher cathodic protection efficiency, certified under NORSOK M-501 and SSPC Paint 20 Type I (inorganic) — Type II (organic). Both can achieve equivalent anti-corrosion grades, but inorganic is slightly superior. (2) Application tolerance: Epoxy zinc-rich >> inorganic zinc-rich. Epoxy can be applied at 5–40°C/RH<85%宽条件Application；无机对RH要求苛刻——RH需50-90%（ケイ酸エチル水解需要水分），低温（<5°C）和低湿（<40%）均无法正常硬化——施工ウィンドウ窄。(3)层间付着性：エポキシ亜鉛富装+エポキシ雲鉄中塗り塗料的层间结合力（>5 MPa) is superior to inorganic zinc-rich + epoxy intermediate paint (possibly due to the porous nature of the inorganic coating increasing the contact area, but also potentially leading to insufficient adhesion due to surface chalking—requiring sweep blasting). (4) Cost: Epoxy zinc-rich is approximately 0.7–0.8 times the cost of inorganic zinc-rich. Selection recommendations: For conventional heavy-duty anti-corrosion projects, choose epoxy zinc-rich (easy application + high cost-effectiveness); for extreme marine environments (splash zone/tidal zone) or top-tier projects with a design life of ≥30 years—choose inorganic zinc-rich + sealer + epoxy intermediate coat + polysiloxane topcoat.
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Case Studies

工事事例

明石海峡大桥
Japan · 1998

日本・明石海峡大橋の鋼箱桁防食

顧客本州四国連絡橋公団（HSBA）
下地橋梁鋼箱桁、Sa3級（ホワイトメタル）
Systemエポキシ雲母鉄中間塗料80μm+エポキシ雲母鉄中間塗料150μm+フッ素樹脂トップコート80μm
設計耐用年数100年（C5-M 極高海洋腐食）
Area約200,000 m²
仕様本四公団塗装基準＋ISO 12944-5
北海石油平台
North Sea · 2015

北海海洋石油プラットフォームジャケットの重防食

顧客Equinor ASA（ノルウェー国営石油）
下地ジャケット鋼構造物、Sa2.5級
Systemエポキシ雲母鉄中間塗料+エポキシ雲母鉄中間塗料+ポリシロキサントップコート
CertificationNORSOK M-501:2022 システム 1
Area約50,000平方メートル
設計耐用年数30年（C5-M 飛沫帯）
清奈港岸桥

インド・チェンナイ港のZPMCコンテナ岸壁クレーン防食

顧客PSA Chennai / ZPMC
下地岸壁クレーン鋼構造物、Sa2.5級
System水性エポキシ雲母鉄中間塗料+エポキシ中間塗料+アクリル系トップコート
規格ISO 12944 C5、1500h QUV 合格
Area約80,000平方メートル
設計耐用年数
海上风电场

中国南海洋上風力発電所のタワー防食

顧客中国三峡新エネルギー
下地風力タワー鋼管、Sa2.5級
Systemエポキシ雲母鉄中間塗料70μm+エポキシ雲母鉄150μm+ポリウレタントップコート
規格ISO 12944-5 C5-M
Area約30,000 m²（6MWタービン50基）
設計耐用年数25年（C5-M 海洋）

エポキシ雲母鉄中間塗料·工場直販

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